Herr Bodenmüller, warum haben Sie eine nachhaltige Alternative zu herkömmlicher Blisterfolie entwickelt?
Bodenmüller: Der Markt für thermogeformte Verpackungen verändert sich seit Jahren. Nachgefragt werden heute mehr Verpackungen aus PP statt aus PVC. Südpack hat zum Beispiel sehr gute Lösungen für Kaffeekapseln entwickelt, die die veränderten Anfragen des Marktes erfüllen. Auch im Bereich der Tablettenblister haben wir nun diese Herausforderung angenommen. Denn die herkömmlichen, tiefgezogenen Blisterverpackungen für Kapseln oder Tabletten sind meist mit Aluminiumfolie versiegelt. Während dieser Materialmix bislang als nicht recyclingfähig gilt, ist die einstoffliche Ausführung von Blister und Siegelfolie aus PP komplett recycelbar. Damit erfüllt das Konzept die Anforderungen an Verpackungslösungen in puncto Umweltfreundlichkeit. Die gewohnten Funktionalitäten wie das Öffnungsverhalten bleiben mit der neuen PP-Lösung erhalten.
Wie hoch ist derzeit die Nachfrage nach nachhaltigen Verpackungslösungen in der Branche?
Bodenmüller: Ehrlicherweise gibt es seit über 30 Jahren immer wieder den Ruf nach einer Alternative zur heute weit verbreiteten PVC/PVDC-Aluminiumfolienkombination. Die Wellen flachten allerdings immer wieder ab. Doch aufgrund der öffentlichen Diskussion und der aktuellen Gesetzgebung ist jetzt ein echtes Umdenken spürbar. Viele Unternehmen versuchen heute, ihre CO2-Bilanz zu verbessern und mit nachhaltigem Wirtschaften sowie nachhaltigen und kreislauffähigen Produkten und Verpackungen Akzente in ihren Märkten zu setzen. Dieser Trend ist in der Lebensmittelindustrie bereits weithin spürbar. Er zeichnet sich aber auch in den Bereichen Pharma und Nahrungsergänzungsmittel ab. Denn hier senden große Player mit ihren Nachhaltigkeitsoffensiven starke Signale in den Markt. Kurzum: Die Nachfrage nach solch interessanten Lösungen wächst – und damit auch deren Verfügbarkeit. Wir verzeichnen jedenfalls ein hohes Interesse bei unseren Kunden und haben als einer der führenden Hersteller von Hochleistungsfolien unser Portfolio bereits frühzeitig auf den steigenden Bedarf ausgerichtet.
Welche speziellen Anforderungen müssen auch bei nachhaltigen Verpackungskonzepten zwingend erfüllt werden?
Bodenmüller: Um Medikamente erfolgreich zulassen zu können, müssen Pharmazeuten Stabilitätsuntersuchungen durchführen. Für feuchteempfindliche Medikamente etwa spielt die Wasserdampfbarriere eine besondere Rolle. PP bietet hier einen Vorteil, denn der Rohstoff zeichnet sich bereits durch eine sehr gute Barrierewirkung aus. Durch die Coextrusion können wir diese Barriere weiter erhöhen und den individuellen Anforderungen anpassen. Neben der Sperrwirkung sind aber auch Wechselwirkungen der Grenzflächen wichtig, ebenso wie eine gute Verarbeitung auf gängigen Abfüllanlagen, denn neben der Patientensicherheit darf in einem hart umkämpften Markt auch der Aspekt der Wirtschaftlichkeit nicht vernachlässigt werden.
Wie lässt sich die Qualität, beispielsweise einer hohen Wasserdampfbarriere, bereits im Verpackungsprozess kontrollieren und damit sicherstellen?
Bodenmüller: Ein großer Vorteil von Blisterverpackungen aus Mono-PP ist, dass die Barriere über die gesamte Wandstärke der Kavität und nicht nur über eine Beschichtung wirkt. Eine Messung der Restwandstärke liefert damit eine gute Aussage über die Barrierewirkung. Auch das Siegelverhalten der abgestimmten Deckelsysteme spielt selbstverständlich eine wichtige Rolle.
Sie bezeichnen den PP-Blister von Südpack als einen wichtigen Schritt in die Zukunft und zu mehr Nachhaltigkeit. Warum?
Bodenmüller: Es handelt sich hierbei um ein sehr überzeugendes Verpackungssystem, das auf Basis der neuesten Generation an Rohstoffen entwickelt wurde. Es erfüllt alle Anforderungen in Bezug auf die internationalen Arzneimittelbücher – Stichwort Pharmakopöe. Zudem ist unser Konzept hochflexibel, da die Bodenfolie als Monosystem in verschiedenen Stärken verfügbar ist und sich an spezifische Kundenwünsche individuell anpassen lässt. Neben festen Füllgütern wie Tabletten, Kapseln oder Dragees, bei denen die PP-Lösung die kritische Primärverpackungsaufgabe übernimmt, können auch vorbefüllte Spritzen oder Ampullen sehr gut als Sekundärverpackungsoption in PP-Trays verpackt werden. Diese Lösungen sind auch für die Dampfsterilisation geeignet.
Welche Aspekte sind für die Recyclingfähigkeit bzw. hinsichtlich Nachhaltigkeit relevant?
Bodenmüller: Als Mono-PP-Lösung für Blisterverpackungen ist das System Teil des polyolefinischen Recyclingstroms und grundsätzlich sehr gut in vielen Recyclingsystemen wiederverwertbar. Bei Pharmaverpackungen muss aber zusätzlich eine mögliche Kontaminationsgefahr durch Tablettenkavitäten bewertet werden, die nicht entleert, aber mit entsorgt werden. Trotz genereller Eignung kann also eine thermische End-of-Life-Option die sicherere Wahl sein. Aber selbst in diesem ungünstigen Szenario im 1:1-Vergleich ist das Verbrennen deutlich unproblematischer als bei PVC. Denn es entstehen keine Halogene und die Entsorgung in allen gängigen Anlagentypen ist möglich.
Von welchen Vorteilen profitieren Ihre Kunden darüber hinaus?
Bodenmüller: Wir können mit unserem Prozess die Thermoformeigenschaften sehr gut steuern und konstant halten. Dies ist für die Werkzeugauslegung besonders wichtig und reduziert das häufig beobachtete Schrumpfverhalten der teilkristallinen PP-Thermoformfolien. Mit der vergleichsweise geringen Dichte gegenüber PVC spielt PP seine Vorteile also auch in der Ergiebigkeit aus – ein wesentlicher Baustein in der Nachhaltigkeitsbilanz. Nicht zuletzt ist PP ein weit verbreitetes Polymer mit Vorteilen in der globalen Verfügbarkeit und der Kompatibilität mit Recyclingprozessen. Außerdem bietet der Werkstoff Zugang zu Massenbilanzsystemen: Statt auf gas- oder ölbasierten Primärrohstoffen kann auf biobasierten oder chemisch recyclierten Monomeren aufgesetzt werden, ohne dass ein Kontaminationsrisiko zu befürchten ist.
Was ist von Südpack in puncto PP-Blisterverpackungen in Zukunft zu erwarten?
Bodenmüller: Aktuell arbeiten wir an einem PP-basierten Deckelsystem, das 2022 auf den Markt kommen soll. Und auch höhere Barrierestufen befinden sich in der Entwicklung. Unsere Coextrusionstechnologie bietet hier gewaltige Potenziale, die wir ausschöpfen werden. Unsere Produkte werden zudem ständig weiterentwickelt. So können wir heute beispielsweise eine hohe Konstanz im Rückschrumpfverhalten gewährleisten. Viele bestehende Thermoformanlagen lassen sich so mit weniger Aufwand und Kosten optimal auf die Verarbeitung von PP umrüsten. Parallel arbeiten wir intensiv daran, auch kritische Start-Stop-Phasen bestmöglich in den Griff zu bekommen. Weiteres Optimierungspozential sehen wir auch durch eine intelligente Abstimmung von Material und Thermoform- sowie Siegelprozessen bei unseren Kunden.
Südpack Medica AG, Baar, Schweiz
Das Interview führte für Sie Vera Sebastian
Freie Fachjournalistin
