Nachhaltige und energieeffiziente Prozesse sind eine zentrale Herausforderung für die industrielle Produktion von morgen. Ein norddeutsches Unternehmen der Erdölchemie zeigt, wie sich Druckluft effizient erzeugen und aufbereiten lässt. Die Kompressoren und Drucklufttrockner kommen dabei von Compair.
Die meisten Chemieunternehmen haben nachhaltige Energieeinsparung zum Ziel. Die Drucklufterzeugung ist hier eine wichtige Stellschraube. Unter dieser Voraussetzung projektierte die Unimatic GmbH, Hamburg, für ein norddeutsches Unternehmen der Erdölchemie eine neue Druckluft-Containerstation mit drei drehzahlgeregelten Schraubenverdichtern und einer energiesparenden Trocknerkombination.
Die Aufgabenstellung war eindeutig: Jede Bedarfsmenge muss wirtschaftlich mit geringem Serviceaufwand erzeugt und aufbereitet werden. Die Unimatic-Ingenieure entschieden sich daher für den Einsatz von drei drehzahlgeregelten L 75 RS-Schraubenkompressoren von Compair, die jeweils maximal 12 m3/min Druckluft erzeugen. Thorsten Bockelmann, Technischer Direktor der Unimatic GmbH: „Diese Verdichter arbeiten über einen breiten Drehzahlbereich mit hohem Wirkungsgrad. Deshalb können gut jeweils zwei Verdichter mit Halblast laufen und bedarfsgerecht Druckluft erzeugen. Eine sonst übliche Kaskadierung ist nicht notwendig.“
Kontinuierlicher Abgleich von Bedarf und Liefermenge
Ein Grund für den energiesparenden Betrieb der L-Serie ist der hoch effiziente Elektromotor der Verdichterstufe, die im CompAir-Werk Simmern/ Hunsrück gefertigt wird. Die vollelektronische Steuerung DELCOS 3100 sorgt für die Überwachung der Betriebsparameter und für den kontinuierlichen Abgleich von Bedarf und Liefermenge. Die Forderung auch die Druckluftaufbereitung unter diesen Bedingungen so effektiv wie möglich zu gestalten führte dazu, dass der Chemiebetrieb zu den ersten Anwendern der CDT-Drucklufttrockner von Compair gehört.
Kälte- und Adsorptionstrockner sind in einem kompakten Gehäuse kombiniert und können wahlweise als reine Kältetrockner oder in Kombination mit der Adsorptionsstufe betrieben werden. Durch diese Wechselfunktion und die optimale regelungstechnische Abstimmung von Kälte- und Adsorptionstrocknung über die Regelgrößen Temperatur und Feuchtegehalt spart der Anwender laut Hersteller so viel Energie, dass sich die Anschaffungskosten schnell amortisieren.
50 % Energie einsparen
Das zeigt auch eine Modelrechnung von Unimatic im Vergleich mit einem Schraubenkompressor mit Kältetrockner und nachgeschalteter Adsorptionstrocknung: „Die Qualität der Druckluft ist bei beiden identisch, die Liefermenge ebenfalls. Bei 8000 Betriebsstunden und Stromkosten von zwölf Cent pro Kilowattstunde ergeben sich für den CDT- Hybridtrockner aufbereitungsspezifische Energiekosten von rund 6100 Euro. Bei der Anlage mit separatem Kälte- und Adsorptionstrockner sind es 12 200 Euro. Der Anwender spart also 50 % Energie. Hinzu kommen die Energiekosten, die sich aus dem erhöhten Differenzdruck ergeben. Dieser ist mit 0,6 bar doppelt so hoch wie beim Hybridtrockner. Das bedeutet eine weitere Energiekosteneinsparung von rund 2500 Euro – und der finanzielle Mehraufwand bei der Anschaffung amortisiert sich innerhalb kurzer Zeit.“
Halle 8.0, Stand J39