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Franz-Josef Göller führt den Familienbetrieb im fränkischen Zeil am Main in dritter Generation und seine drei Söhne stehen schon in den Startlöchern, um in vierter Generation die Zukunft des Traditionshauses zu sichern. Seit 1908 braut die Brauerei ihr süffiges Bier. Derzeit sind es rund 120 Bier- und Limonadensorten oder rund 100.000 hl, die jedes Jahr abgefüllt werden und von Zeil aus den Weg zu den Kunden finden. Diese sitzen überwiegend in der Region, aber das Bier hat bis ins hessische Frankfurt Abnehmer. Auch einen kleinen Exportanteil von rund 10 % verzeichnet die Brauerei. Geliefert wird nach Russland, China und Italien. Die Entwicklung des Unternehmens hängt zwar immer etwas von Saison und Wetter ab, ist aber insgesamt stabil mit leichtem Aufwärtstrend.
Die Brauerei benötigt im gesamten Produktionsprozess Druckluft, wobei der größte Bedarf in der Abfüllanlage als Prozess- und Steuerluft ihren Einsatz findet. Der komplette Prozess, vom Transport der Flaschen und Fässer über Reinigung, Befüllung, Etikettierung und Verschluss wird mit Druckluft gehandhabt. Auch der Stickstoff, der zum Vorspannen der Flaschen dient, wird mithilfe eines Kompressors erzeugt. Der Betriebsdruck liegt bei 8,3 bar.
Contracting-Lösung
Als die Investition in eine neue Druckluftanlage fällig wurde, entschied sich Franz-Josef Göller für eine Contracting-Lösung der Firma Kaeser Kompressoren, die der Brauerei zusätzlich zur effizienten und zuverlässigen Druckluftversorgung auch noch die Möglichkeit bietet, künftig Services nach der Definition von Industrie 4.0 zu nutzen.
Nutzung im Sinne von Industrie 4.0 heißt, dass die Anlage einerseits jederzeit für den Betrieb absolut bedarfsgenau Druckluft der benötigten Qualität zu günstigsten Kosten liefert und dass andererseits während des Betriebs die vor Ort entstehenden Daten genutzt werden, um die Anlage zu überwachen, zu steuern, den Betrieb via Fernwartung in Echtzeit zu beobachten, zu analysieren und um vorausschauend notwendige Services so planen zu können, dass Personaleinsatz und Materialfluss exakt auf die tatsächliche Situation der Anlage passend ausgelegt sind. Das sorgt für höchste Effizienz, minimiert die Kosten und verhindert Ausfälle.
Dazu erfüllt die Anlage verschiedene Kriterien. Das erste sind hochinnovative, energieeffiziente Komponenten, die mit internen Steuerungen auf Industrie-PC-Basis ausgestattet sind. Diese ermöglichen eine Datengenerierung, Nutzung und Analyse
der Daten.
Hinzu kommt ein übergeordnetes Anlagenmanagementsystem, in diesem Fall ein Sigma Air Manager 4.0 (SAM 4.0), das nicht nur als Steuerung fungiert – also die Station selbst immer optimal steuert, sondern das auch als Knotenpunk seinen Einsatz findet. Über die SAM 4.0 werden die generierten Daten in Echtzeit an das Servicecenter des Kompressorenherstellers übertragen. Kommt es zu Auffälligkeiten, wird automatisch im Servicecenter des Dienstleisters eine Information generiert, sodass präventiv entsprechende Maßnahmen erfolgen können, ohne dass überhaupt erst ein Stör- oder Ausfall auftritt. Gleichzeitig können die anfallenden Daten herangezogen werden, um im Sinne von vorausschauender Wartung den optimalen nutzungs- und bedarfsorientierten Wartungszeitpunkt zu ermitteln.
Engineering-Plattform
Voraussetzung für einen solchen Einsatzzweck ist neben den kommunikationsfähigen und einbindbaren Anlagenkomponenten eine Erfassung und Aktualisierung der Daten und Betriebsbedingungen über den gesamten Planungs- und Lebenszyklus des Druckluftsystems hinweg. Mit dem Planungstool Engineering Base ist die Erfassung aller für die Drucklufterzeugung relevanten Parameter und Komponenten gewährleistet und mit diesem Werkzeug ist es möglich, die Druckluftanlage über ihren gesamten Lebenszyklus systemmäßig zu begleiten. Sie ist letztendlich die Basis für solche intelligenten Dienstleistungen wie z. B. Effizienzmanagement und Predictive Maintenance. In der Vergangenheit wurden Anlagen meist von Hand erfasst und auf dem Papier geplant. Die Unterlagen wurden häufig nicht an einer Stelle gebündelt, sondern an verschiedenen Stellen verwahrt. Hinzu kam, dass nachträgliche Änderungen meist nur selten und wenn, dann an anderer Stelle verzeichnet wurden. In der Folge waren die Daten über die Druckluftstation erstens selten auf dem aktuellsten Stand und es gab zweitens keine einheitliche und gemeinsame Zugriffsbasis. Durch Engineering Base werden die Daten korrekt, schnell und vollständig erfasst und gepflegt, sind sicher und dank Echtzeit-Übertragung und Auswertung immer aktuell.
Bei einer Neuplanung ermöglicht der Einsatz von Engineering Base zuallererst die optimale Konzeption der Druckluftanlage und nach oder bei Inbetriebnahme einen sicheren und wirtschaftlichen Betrieb, der am tatsächlichen Bedarf ausgerichtet ist.
Außerdem bilden die Daten zu jedem Zeitpunkt die ideale Basis für Optimierungen. Die einmalige und vollständige Erfassung der Druckluftstation samt deren Peripherie bringt zudem eine hohe Zeitersparnis mit sich, wenn die Anlage erweitert oder umgebaut wird.
Nutzt ein Betreiber alle angebotenen Lösungen für seine Druckluftanlage, verfügt er dank der hocheffizienten Komponenten und der passgenauen Planung nicht nur über eine Anlage, die energetisch auf dem neuesten Stand ist und somit deutlich geringere Energiekosten wie momentan möglich macht, sondern spart durch die weiteren Dienstleistungen, wie z. B. Predictive Maintenance, über den gesamten Lebenszyklus weitere Kosten ein, die im Bereich des Services gegenüber den derzeit üblichen Kosten bis zu 30 % betragen können. Durch die Energieeffizienzüberwachung sind darüber hinaus auch bei hocheffizienten Komponenten über die Lebensdauer weitere Einsparungen möglich, da durch kontinuierliche Anpassung an sich wechselnde Betriebsbedingungen die Anlage immer am optimalen Punkt betrieben werden kann.
Franz-Josef Göller ist froh sich für diese Lösung entschieden zu haben. „Wir hätten uns eine solch leistungsfähige Anlage, wie wir sie jetzt haben, ja gar nicht hingestellt“, sagt er und ist mit der Umsetzung und dem Einsatz sowohl von Anlage als auch von Service und Dienstleistung hoch zufrieden. „Ich muss mich um gar nichts mehr kümmern und unsere Druckluftversorgung ist so gut wie noch nie“, bestätigt er. Die Industrie 4.0-Contracting-Lösung sei das Rundum-Sorglos-Paket. Auch habe sie eine Einsparung bei den Energiekosten gebracht.
Kaeser Kompressoren SE, Coburg
Halle 4 , Stand 441
Autorin: Daniela Koehler
Pressesprecherin,
Kaeser Kompressoren
