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Radici Chimica Deutschland stellt chemische Grundstoffe her. Den Schwerpunkt bildet die Produktion von Adipinsäure, die unter anderem als Vorprodukt zur Herstellung von Nylonfasern für die Textilindustrie und für Produkte zur Anwendung in der Automobilindustrie verwendet wird. Wie bei allen Unternehmen der chemischen Industrie spielt auch bei Radici Chimica der sichere Umgang mit Gefahrstoffen und Gefahrgütern von der Anlieferung über die Verarbeitung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts eine maßgebliche Rolle. Am Standort Elsteraue werden im Wesentlichen die Grundstoffe Phenol, Superol, Ammoniak und Salpetersäure entweder per Lkw oder auf der Schiene an fünf unterschiedlichen Entladeterminals angeliefert.
Sicherheit als oberstes Gebot
Die stark exotherme Reaktion, die sich entwickelt, wenn Salpetersäure und Phenol in Kontakt kommen, ist nur eines von vielen Beispielen für die Probleme, die Fehlverhalten in der Verarbeitungskette bei Radici Chimica auslösen kann. Schon bei der Anlieferung der Gefahrstoffe ist also eine gute Mischung aus Know-how, strukturiertem Vorgehen und Sicherheitstechnik gefragt, um Fehler und damit Gefahren für Mensch und Umwelt zu vermeiden. Werden neue Grundstoffe angeliefert, wird daher zuerst im EDV-System erfasst, welches Fahrzeug ankommt, welche Ware es liefert, woher sie kommt und vieles mehr. Das System stößt dann den weiteren Arbeitsauftrag an. Zuerst wird das Fahrzeug gewogen, dann entladen, nochmals gewogen und per Differenzberechnung die angelieferte Menge ermittelt. Schließlich werden die Lieferpapiere ausgestellt und das Fahrzeug kann weiterfahren.
Mehr als Papier digitalisieren
Bislang wurde für den Be- bzw. Entladeprozess vom ERP-System eine Checkliste ausgedruckt, die der Bearbeiter am Entladeterminal konsequent abarbeitete. Er nahm Notizen direkt auf dem Papier vor und übergab diese dann wieder an die Kollegen der
Administration, die sie am Ende ins EDV-System einpflegten. Diesen Prozess wollte Radici digitalisieren. Da der Chemiekonzern bereits mit den Automatisierungsexperten von Rösberg Engineering zusammenarbeitete und um deren Plant Assist Manager (PAM) wusste, war es naheliegend, hier eine passende Lösung anzufragen.
PAM ist eine Softwarelösung, die Anwender dabei unterstützt, komplexe Arbeitsprozesse strukturiert durchzuführen, zu optimieren und mit wenig Aufwand zu dokumentieren. Ein großer Vorteil ist dabei, dass sich die Software sehr schnell und vor allem einfach in jeden beliebigen Arbeitsprozess integrieren lässt. Sie kann als Stand-alone- oder integrierte Lösung eingesetzt werden und ist sehr einfach ohne großen Customizing-Aufwand an Arbeitsprozesse anpassbar. Die Software besteht aus zwei zusammenhängenden Teilen, die einen Auftrag, d.h. einen Arbeitsprozess, von der Erstellung über die Durchführung bis zum Abschluss ausführen: Die PAM-Auftragsverwaltung und das PAM-Operating System (OS). Die Auftragsverwaltung beinhaltet die betriebsrelevante Stammdatenbank mit weiteren administrativen Funktionen. Definierte Checklisten für betriebliche Arbeitsprozesse oder Schrittketten werden hier digital hinterlegt. Sie können für den jeweiligen Auftrag zusammen mit Detailinformationen zum Arbeitsprozess wie der Produktverarbeitung, der Mengen, der Gefahrgutklassen, der Be- sowie Entladestelle und vielem mehr abgerufen werden. Auftragsbezogene Informationen werden über eine Schnittstelle von jedem beliebigen ERP-System bezogen.
Schrittweiser Umstieg gewünscht
Dass sich der Plant Assist Manager über Kommunikationsschnittstellen in die verschiedensten EDV-Systeme integrieren lässt, bringt bei Radici etliche Vorteile. Hier sollte PAM sowohl den administrativen als auch den operativen Bereich unterstützen. Gleichzeitig war dem Chemiekonzern
ein schrittweiser Umstieg auf die digitale Lösung wichtig, um die Akzeptanz bei den Mitarbeitern möglichst hochzuhalten und den Erfolg sicherzustellen. Im ersten Schritt wurde daher PAM für die administrativen Prozesse eingeführt, dann der Terminal für die „Phenolentladung Straße“ umgestellt. Hier zeigt sich bereits, dass sich PAM gut als Datenvermittler zwischen Warenwirtschaftssystem einerseits und operativen Einheiten andererseits wie im konkreten Fall dem
Wägesystem eignet. Nachdem man diese Schnittstellen sicher im Griff hat, soll in den kommenden Monaten die Umrüstung der restlichen Be- und Entladestationen folgen.
Wissensmanagement dynamisiert
In der dritten Phase des Projekts soll sich PAM an das Prozessleitsystem anbinden und Pumpen, Ventile und Motoren direkt ansteuern. Der Vorteil gegenüber der Papiercheckliste liegt hier auf der Hand: Wird die digitalisierte Liste ans Sicherheitssystem gekoppelt, können Schrittfolgen noch stärker geführt werden und Aufgaben hardwareseitig so lange gesperrt bleiben, bis die notwendigen Vorgängeraufgaben tatsächlich abgeschlossen sind. Gleichzeitig dokumentiert PAM direkt, wer wann welche Arbeiten erledigt hat. Die so entstandene Dokumentation ist auch auditfähig. Zudem liegen nun Prozessdaten in Echtzeit vor, also bereits während des Abfüllprozesses und nicht erst Stunden oder Tage später. Das macht das Arbeiten übersichtlicher und effizienter und vermeidet Doppelarbeiten. Darüber hinaus lassen sich bei PAM-Authentifizierungslösungen via RFID integrieren und damit sicherstellen, dass der richtige Mitarbeiter an der richtigen Stelle die geplanten Aufgaben durchführt. Auch im Zusammenhang mit Alarmen bringt PAM etliche Vorteile. So lässt sich für jeden Alarm eine Anweisung oder Info hinterlegen, was zu tun ist. Wo bisher zur Behebung von Alarmen meist Vorgesetzte eingebunden werden mussten, kann nun der Mitarbeiter vor Ort anhand der Anleitung richtig auf den Alarm reagieren.
Nicht nur bei Alarmen, ganz generell wird PAM zum Wissensmanagementsystem im Unternehmen. Know-how, das bislang in den Köpfen von Mitarbeitern steckt, wird konsequent dokumentiert. Arbeiten, die vorher nur von erfahrenen oder speziell geschulten Mitarbeitern erledigt werden konnten, lassen sich nun personenunabhängig abarbeiten. Darüber hinaus steht Wissen auch dann noch zur Verfügung, wenn Mitarbeiter das Unternehmen verlassen.
Wie gelingt der Ein- bzw. Umstieg?
Solange das Arbeiten mit der Papiercheckliste funktioniert, scheuen viele Anwender den Aufwand des Umstiegs auf die digitale Lösung. Mittelfristig führt jedoch kein Weg daran vorbei. In Zusammenarbeit mit Automatisierungsexperten werden die Vorteile dann auch schnell nutzbar.
Häufig beginnt der Umstieg mit Checklisten, die digitalisiert werden sollen. Komplexe Prozesse der Prozessindustrie, die nach strikten Vorgaben (teil)manuell abgearbeitet werden müssen, sind häufig mit Papierlisten oder schlimmstenfalls noch gar nicht dokumentiert. Mit einigen Notizen zum Prozessablauf erstellen die Experten zu Projektbeginn eine erste kleine Demo und präsentieren sie. Dann schauen sie sich die Prozesse vor Ort an und machen eine Bestandsaufnahme der Gegebenheiten. Welche Hardware ist vorhanden? Wo gibt es Ex-Zonen? Welche EDV-Systeme werden genutzt? Auf dieser Grundlage erstellen sie ein Angebot und zeigen auf, welches Potenzial über die reine Digitalisierung der Checklisten hinaus in der Umstellung steckt. Danach beginnt die Anpassung des Systems an die Gegebenheiten vor Ort. Je nach Wunsch entsteht eine Stand-alone-Lösung oder ein in vorhandene PLS, ERP- oder in sonstige Systeme voll integriertes System. Der Anwender bestimmt auch, ob der Umstieg sukzessive oder auf einmal erledigt werden soll.
Bei Radici Chimica Deutschland ist man zufrieden: „Die Zusammenarbeit mit Rösberg war äußerst angenehm“ sagt Uwe Wedekind, der Leiter Einkauf & Logistik. „Besonders begeistert hat mich das Know-how, das die Mitarbeiter im Bereich der Prozessindustrie mitbringen. Sie konnten sich sehr gut in unsere Prozesse eindenken und so haben wir gemeinsam optimale Lösungen entwickelt.“
Roesberg Engineering GmbH, Karlsruhe
Autorin: Evelyn Landgraf
Marketing,
Rösberg Engineering
