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Kunststoff ist aus dem Alltag kaum mehr wegzudenken, da es sich um ein leichtes, gut formbares und in den Eigenschaften stark anpassbares Material handelt. Um allerdings den Verbrauch von fossilen Rohstoffen als Grundmaterial in der Kunststoffherstellung zu reduzieren, ist die Sammlung, Aufbereitung und Wiederverwendung von Kunststoffprodukten elementar. Die Rezyklateinsatzquoten von derzeit gerade mal knapp 14 %, wie etwa in Deutschland, sind hierbei viel zu gering. Angesichts der Plastikflut in unserer Umwelt, ist Kunststoffrecycling das Gebot der Stunde. Im Jahr 2018 belief sich der Kunststoffabfall in der EU auf 29,1 Mio. t, bei einer Recyclingquote von 7,2 Mio. t. Viel zu wenig, um dem Abfallberg Herr zu werden. Der Export von Kunststoffabfällen in andere Länder stellt dabei keine Lösung dar. Die EU hat daher ihre Verpackungsrichtline angepasst: Bis Ende 2025 müssen 65 % und bis Ende 2030 70 % aller Verpackungen recycelt werden. Gut 50 % davon sind in den Verpackungen enthaltene Kunststoffe.
Um im Herstellungsprozess von Kunststoffen den Einsatz von Rezyklaten zu erhöhen, müssen die Qualität von wiederaufbereiteten Kunststoffen, die entsprechend verfügbaren Mengen und die Effizienz in der Produktion durch industrialisierte Prozesse deutlich verbessert werden.
Desodorierung lässt störende Gerüche verschwinden
Der Anlagenbauer Zeppelin Systems bietet hier eine Lösung: kontinuierlich arbeitende Desodorierungssysteme. In einem thermisch-physikalischen Reinigungsprozess werden flüchtige organische Verbindungen (VOC) aus den recycelten Kunststoffen entfernt. Dabei wird das Kunststoffgranulat zunächst auf die benötigte Prozesstemperatur erhitzt und anschließend für eine bestimmte Verweilzeit in einem Silo mit Luft durchspült. Die Luft nimmt dabei die flüchtigen Fremdstoffe auf. Abschließend erfolgt zur weiteren Verarbeitung oder für den Transport die Kühlung des Produkts. Ein Vorteil der Zeppelin-Anlagen liegt hierbei in der Vorheizung des Materials, bevor es in das Silo eintritt. Dies verhindert die Kondensation der VOC (in Form öliger Ablagerungen) im Kopfraum des Silos.
Das neue Desodorierungssystem kann in verschiedenen Konfigurationen ausgeführt werden: Zum einen durch die Auswahl unterschiedlicher Möglichkeiten, das Material vorzuheizen, zum anderen mit Abluftkonzepten, die die Prozesswärme für die Erhitzung des Produktes und der Spülluft nutzen und somit zur Energieeffizienz sowie zur Reduzierung der Energiekosten beitragen.
Neben den kontinuierlich arbeitenden Desodorierungsanlagen bietet Zeppelin Systems darüber hinaus auch Desodorierungsanlagen für den diskontinuierlichen Betrieb an. Diese Anlagen eignen sich unter anderem zum Einstieg in die Produktion geruchsneutraler Kunststoffe, da diese aufgrund ihres einfacheren Aufbaus kostengünstiger sind. Bei beiden Anlagenkonzepten stehen immer die Anforderungen des Kunden mit seinem recycelten Kunststoff im Mittelpunkt.
Die desodorierten Rezyklate eröffnen völlig neue Anwendungsmöglichkeiten für hochwertige Endprodukte, wie zum Beispiel im Wohn-, Automobil-, Design- und Lifestyle-Bereich.
Individuell konfigurierte Anlagen
Als einer der führenden Anlagenbauer fertigt Zeppelin Systems seit vielen Jahren Desodorierungsanlagen für Kunststoffneuware mit Durchsätzen von bis zu 70 000 kg/h. Mit dem Prozess-Know-how aus über 100 Entgasungssystemen für unterschiedliche Anwendungen passt das Unternehmen die Systeme für das Kunststoffrecycling an: ganz individuell nach den Anforderungen und Prozessen der Kunden. Um im Vorfeld des Baus einer Anlage aussagefähig zum Verhalten des jeweiligen Schüttguts zu sein, bietet Zeppelin Systems in seinem Testzentrum in Friedrichshafen umfassende Tests an – und das im Industriemaßstab. Hierbei sind Voruntersuchungen der Schüttgüter zur Ermittlung von Temperatur und Verweilzeit im Zeppelin-eigenen Schüttgutlabor möglich. Somit erhält der Kunde belastbare, skalierbare Ergebnisse zu Prozess- und Anlagenparametern. Die kontinuierliche Weiterentwicklung im Zeppelin Testzentrum unterstützt die steigenden Anforderungen im Kunststoffrecycling.
Gegenüber vergleichbaren Recyclinganlagen sind die Lösungen von Zeppelin Systems modular mit verschiedenen Wärmetauschertypen und jeder denkbaren Silogröße, und damit entsprechend langen Verweilzeiten, aufgebaut. Mit den Ergebnissen aus dem Labor und dem Testzentrum kann die Anlage damit individuell auf die vorliegende Granulatspezifikation ausgelegt werden. Dies sorgt für eine sehr hohe Prozesssicherheit und eine hervorragende Granulatqualität.
Hohe Durchsätze erfordern leistungsfähige Anlagen
Die maßgeschneiderten Desodorierungssilos bewältigen auch größere Mengen an Schüttgütern, sie gewährleisten gleichmäßige Verweilzeiten und sorgen für optimale Luftverteilung. Der Durchsatz des kontinuierlichen Desodorierungssystems von Zeppelin Systems orientiert sich an den typischen Produktionsleistungen von Recyclinganlagen und reicht aktuell von nominal 200 bis 4000 kg/h. Größere Durchsätze sind ebenfalls möglich, da das modulare Baukastenprinzip eine individuelle Auslegung gemäß den aktuellen Kundenerwartungen problemlos ermöglicht. Die Verweildauer und somit auch die Größe des Silos richtet sich nach den Eigenschaften der Rezyklate und dem geforderten Reinheitsgrad des Endproduktes. Das Desodorierungssystem lässt sich auch in bestehende Systeme einbinden. Die Höhe der Silos bei Innenaufstellung ist auf etwa 10 m begrenzt. Falls längere Verweilzeiten erforderlich sind, ist eine Außenaufstellung der größeren Silos problemlos möglich. Das gesamte System ist dann dafür ausgelegt.
Mit diesen Technologien stellt Zeppelin Systems verarbeitende Betriebe für die Zukunft auf, denn die Anlagen erfüllen die steigenden Anforderungen des Gesetzgebers: So wird aus Plastikabfall Premiumgranulat.
Zeppelin Systems GmbH, Friedrichshafen
Halle 10, Stand C14
Autoren:
Alexander Schüssler
Freier Journalist
Hans Schneider
Vice President Technology & Innovation,
Zeppelin Systems
