Wenn das Prozessgas aus der Vakuumpumpe austritt oder Verunreinigungen wie Luft, Staub und Schmutz eindringen, kann die Vakuumpumpe das gewünschte Vakuumniveau möglicherweise nicht mehr zuverlässig erzeugen oder aufrechterhalten. Außerdem verschleißen interne Bauteile wie Dichtungen schneller. Infolgedessen steigen die Energie- und die Gesamtbetriebskosten drastisch an, während die Leistung abnimmt. Mit Helium-Leckdetektoren lassen sich Störungen schnell aufspüren. Die nachfolgenden sieben Tipps verbessern die Effizienz der Leckprüfung.
Die Überwachung von Pumpen in industriellen Prozessen ist weit mehr als eine reine Schutzmaßnahme für das Pumpenaggregat. Neben der präventiven Wartung und...
1. Schulung und Sicherheit
Das Bedienpersonal muss unbedingt im richtigen Umgang mit dem Leckdetektor geschult werden, um genaue Prüfungsergebnisse und die Langlebigkeit der Prüfgeräte zu gewährleisten. Wenn die Bediener wissen, wie man ein Lecksuchgerät korrekt einsetzt, ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass sie falsche Daten aufzeichnen. Hierzu sollten sie die Betriebsanleitung und Richtlinien gründlich studieren sowie an Schulungen teilnehmen.
Darüber hinaus ist es unerlässlich, Sicherheitsprotokolle festzulegen und einzuhalten. Dazu zählt auch die ordnungsgemäße Verwendung persönlicher Schutzausrüstung (PSA) bei der Arbeit mit Helium und anderen potenziellen Gefahrstoffen. Beispielsweise ist im Umgang mit Helium Vorsicht geboten, da es in hohen Konzentrationen zu Erstickung führen kann.
2. Stabile Prüfumgebung
Lecktests müssen in einer stabilen Umgebung mit konstanter Temperatur durchgeführt werden, um genaue Ergebnisse zu erzielen. Bei höheren Temperaturen dehnen sich Heliummoleküle aus, was zu einer geringeren Gasdichte führt. Dies erhöht den Auftrieb und die Dispersion des Gases. Niedrigere Temperaturen wiederum bewirken, dass sich die Heliummoleküle zusammenziehen, was zu einer höheren Dichte und langsameren Bewegung des Gases führt. Diese Veränderungen im Verhalten des Prüfgases beeinflussen, wie es sich durch oder um das Prüfobjekt bewegt, was die Genauigkeit der Leckprüfung beeinträchtigt. Eine stabile Umgebung gewährleistet, dass sich das Gas konsistent verhält und zuverlässige Ergebnisse erzielt werden können. Darüber hinaus ist es entscheidend, sowohl die Ausrüstung als auch den Prüfbereich sauber zu halten. Staub, Öl und andere Partikel können die Zuverlässigkeit von Leckerkennungsgeräten beeinträchtigen.
3. Der richtige Aufbau
Das Prüfobjekt sollte vor dem Lecktest entsprechend vorbereitet sein. Ein Prüfobjekt kann eine Rohrleitung oder auch ein Behälter oder ein anderes Ausrüstungsteil sein. Es sollte sauber und trocken sein. Alle Gase oder Stoffe, die die Genauigkeit der Leckprüfung beeinträchtigen könnten, müssen entfernt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Ergebnisse den tatsächlichen Zustand des Prüfobjekts wiedergeben. Der Leckdetektor muss zurückgesetzt werden, damit er bei Null beginnen kann. Ohne einen korrekten Nullabgleich erkennt das Gerät möglicherweise kleine Lecks nicht, und die Ergebnisse werden ungenau. Optimieren Sie die Leistung Ihrer Ausrüstung noch weiter, indem Sie die Empfindlichkeitseinstellungen an die erwartete Leckrate anpassen. Dadurch werden falsche Befunde minimiert.
Im nächsten Schritt wird die Prüfmethode gewählt, die am besten zum Prüfobjekt und Prozess passt. Zum Beispiel ist ein Sprühtest für Bauteile unter Vakuum geeignet. Helium wird auf die Oberfläche des Prüfobjekts gesprüht. Im Falle eines Lecks werden die einströmenden Moleküle des Prüfgases in den Leckdetektor gezogen, der die Leckrate misst. Für unter Druck stehende Bauteile ist ein Schnüffeltest am besten geeignet, durch den austretende Gase direkt erkannt werden. Helium wird in das Prüfobjekt gepumpt, und eine Schnüffelsonde wird über das Prüfobjekt geführt. Die Schnüffelsonde funktioniert ähnlich wie ein Metalldetektor, nur dass sie nach Spuren von Helium sucht, um das Leck zu lokalisieren. Beide Prüfmethoden sind einfach durchführbar und liefern präzise Ergebnisse.
Die Leckerkennungsprüfung sollte systematisch und mit etwas Zeit erfolgen, um die genaue Quelle des Lecks zu ermitteln. Am wichtigsten dabei ist: Der Leckdetektor darf nicht bewegt werden, wenn er in Betrieb ist. Die Turbomolekular-Vakuumpumpe kann gestört werden, was zu Schäden an der Ausrüstung oder einer Beeinträchtigung der Genauigkeit der Leckprüfung führen kann.
4. Reparatur und Optimierung
Wird ein Leck entdeckt, so sollte es umgehend geschlossen werden. Anschließend ist eine erneuter Lecktest sinnvoll, um sicherzustellen, dass das Leck vollständig und wirksam abgedichtet wurde. Als vorbeugende Maßnahme sollten Leckprüfungen regelmäßig durchgeführt werden.
5. Aufzeichnung von Daten
In jedem Fall sollten sorgfältige Aufzeichnungen über alle Leckerkennungsprüfungen geführt werden. Jede Prüfung muss eindeutig und präzise dokumentiert werden. Dabei sollten u. a. Angaben wie Datum, Uhrzeit, Ort, verwendete Ausrüstung, Ergebnis und Schwere des Lecks notiert werden. wichtig ist, dass die Einheiten der Leckrate richtig verstanden und aufgezeichnet werden, damit es nicht zu Missverständnissen kommt. So kann die festgestellte Leckrate umfassend mit den zulässigen Grenzwerten für die spezifische Anwendung verglichen werden. Wenn neue und ältere Daten systematisch verwaltet werden, können historische Vergleiche helfen, Trends zu erkennen, fundierte Entscheidungen zu treffen und Präventionsstrategien zu erarbeiten.
6. Wartung und Kalibrierung
Der vom Hersteller empfohlene Wartungsplan sollte eingehalten werden, um den Leckdetektor in optimalem Zustand zu halten. Darüber hinaus trägt eine routinemäßige Kalibrierung zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit der Ausrüstung bei. Im Rahmen der Kalibrierung erfolgen umfangreiche Prüfungen, um festzustellen, ob der Gasdetektor noch empfindlich ist und auf das Prüfgas reagiert.
7. Umweltaspekte
Heliumgasflaschen müssen gemäß den örtlichen Vorschriften recycelt oder entsorgt werden. Darüber hinaus ist es wichtig, die neuesten Branchenstandards und Vorschriften für Leckerkennung und Emissionskontrolle zu kennen. Dies trägt dazu bei, die Freisetzung flüchtiger organischer Verbindungen und gefährlicher Luftschadstoffe aus industriellen Prozessen in die Atmosphäre zu minimieren und so deren negative Auswirkungen auf unsere Umwelt zu reduzieren.
Mit diesen sieben Best-Practices kann die Leckerkennung optimal erfolgen. Busch unterstützt selbstverständlich dabei, die Vakuumausrüstung dicht zu halten. Service-Experten führen vor Ort eine Leckerkennungsprüfung durch.
Busch Vacuum Solutions GmbH, Maulburg
Autorin: Sinja W. Stentoft
Redakteurin Unternehmenskommunikation,
Busch Vacuum Solutions
Leckdetektor Tapir – Bild: Busch Vacuum Solutions
Leckdetektor Tapir – Bild: Busch Vacuum SolutionsAusrüstung: Der Leckdetektor
Die Tapir-Leckdetektoren detektieren und lokalisieren Lecks mit hoher Genauigkeit und quantifizieren die Leckage. Dadurch werden Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit eines Vakuumsystems verbessert, und dies in fast allen Branchen, von der Automobil- bis hin zur Öl- und Gasindustrie. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Lecks mit Tapir aufzuspüren. Den sogenannten Sprühtest, der für Bauteile unter Vakuum geeignet ist. Des Weiteren den Schnüffeltest für unter Druck stehende Komponenten. Nachweismittel ist jeweils das Prüfgas Helium oder Wasserstoff. Beide Prüfverfahren sind leicht durchzuführen und liefern genaue Ergebnisse.
