Gutes Bier braucht gute (Druck-)Luft

Konrad (Conny) Krug, weiß wovon er spricht, wenn er sagt: „A gut’s Bier braucht gute Zutaten!“ Der Chef der fränkischen Krug-Bräu hat aus der einstigen kleinen, 1834 gegründeten Landbrauerei einen namhaften Vorzeigebetrieb gemacht, dessen uriges, fränkisches, süffiges Bier längst nicht mehr nur im heimischen Breitenlesau seine Liebhaber gefunden hat. „Das geht nur, wenn die Qualität passt!“, sagt Conny Krug – und ist stolz auf seine Vorzeigebrauerei.

Conny Krug bewirtschaftet die Brauerei bereits in der 5. Generation. Angefangen hat er als 20-Jähriger, als er den Gasthof von seiner Mutter übernommen hat. Rund 300 hl Bier im Jahr hat er damals hergestellt. Nur gezapft, nicht in Flaschen. Eine von den vielen kleinen typischen Brauereien, wie sie in Franken – das die größte Brauereidichte der Welt hat – häufig zu finden ist. Heute produziert Krug-Bräu rund 40000 hl im Jahr, ist bei allen Großhändlern im nordbayerischen Raum gelistet und findet auch über die bayerischen Biergrenzen hinweg seine Liebhaber. „Gerade ist wieder eine Ladung nach Kiew weggegangen“, freut sich der Chef mit einem verschmitzten Lächeln, „und vor kurzem erst ein Laster Richtung Berlin abgefahren.“ Seinen Hauptmarkt hat Conny Krug allerdings in Nordbayern. „Der Verbraucher besinnt sich wieder auf einheimisches Bier“, glaubt er und seine Absatzzahlen, die sich in den letzten zehn Jahren sprunghaft nach oben entwickelt haben, scheinen das zu bestätigen.

Urig geblieben ist Krug-Bräu nämlich trotzdem. Das Bier genauso wie der Chef. Nur was sich hinter den Türen der Hallen des Brauereigasthofs verbirgt, ist eine hochmoderne Anlage zum Brauen und Abfüllen, wie sie ihresgleichen sucht, sorgt dort dafür, dass das süffige Frankenbier wohlbehalten und mit Spitzenqualität in den Flaschen und Fässern landete. Qualität hat für Conny Krug oberste Priorität. „Wir brauchen und wir bieten Top-Qualität von vorn bis hinten“, sagt er. Schon alleine deswegen, um die lange Haltbarkeit des Bieres zu gewährleisten.

Selbstverständlich gilt das auch für die Druckluft, die bei Krug-Bräu sowohl als Steuerluft als auch als Prozessluft ihre Anwendung findet. Gebraut wird in einem Gebäude, abgefüllt in einem anderen. Dazwischen liegen der Hof und der Brauereigasthof.

Früher war die Brauerei – wie damals üblich – in jedem Bereich, in dem Druckluft benötigt wurde, mit einem relativ kleinen Kolbenkompressor ausgestattet. Mit der steigenden Menge an Bier lohnte sich die Einrichtung einer größeren und miteinander vernetzten Station. So wurden die kleineren Kolbenkompressoren, die eine der Anwendungen versorgten und ein ebenfalls vorhandener Schraubenkompressor, der eine weitere Abfüllung steuerte, durch zwei Schraubenkompressoren ersetzt, die nun die Druckluft anwendungsspezifisch erzeugen und aufbereiten.

Für die Grundversorgung des Sudhauses wird ein Schraubenkompressor mit 8 bar eingesetzt, der durch einen Druckluftkessel von 1000 l Fassungsvermögen und einem Kältetrockner ergänzt wird. Für die Bierproduktion ist sowohl Steuer- als auch Prozessluft notwendig. Die Steuerluft wird mittels des Kältetrockners ausreichend getrocknet, Prozessluft erfordert eine höhere Klasse der Aufbereitung. Sie wird zusätzlich über entsprechende Filterlinien – sogenannte hocheffiziente Mikrofein-Filter-Aktivkohlekombinationen – gereinigt.

Alle Systeme, bei denen während der Erzeugung von Druckluft Kondensat entsteht, sind mit Kondensatableitern des Typs Eco-Drain ausgerüstet, die eine sichere Ableitung des Kondensats gewährleisten.

Die brandneue Hightech-Flaschenabfüllanlage der Brauerei ist mit einem Robotersystem ausgestattet. Die Steuerluft dafür wird aus einer Komplettanlage für Druckluftversorgung generiert – in diesem Fall ein Aircenter SK22. Diese Anlage zeichnet sich dadurch aus, dass sie nicht nur die Druckluft erzeugt, sondern diese auch gleich trocknet und in der Anlage ein Speicher integriert ist. Dank der sehr kompakten Bauweise kann sie auf einer sehr kleinen Fläche aufgestellt werden. Die für die Steuerluft des Roboters benötigte hochwertige Druckluft wird zusätzlich durch einen Mikrofein-Filter aufbereitet. Dieser ist ebenfalls mit einem Eco-Drain versehen, der das Kondensat fachgerecht ableitet.

Vorbildlich ist auch das Rohrleitungsnetz der Brauerei. Überall in der Abfüllanlage wurde Edelstahl verwendet. Dieser sorgt dafür, dass die Druckluft auch, nachdem sie das Kompressorsystem verlassen hat, weiterhin von höchster Güte bleibt. Außerdem sind die Durchmesser der Rohre optimal bemessen, sodass der Druckverlust minimiert wird. Die Rohre sind verschraubt, sodass auch das Risiko für Leckagen so gering wie möglich gehalten wurde.

Häufig werden gerade diese Punkte bei der Planung und Einrichtung einer Druckluftversorgung unterschätzt. Das falsche Rohrleitungsmaterial (wie zum Beispiel schwarzes Rohr) kann Ursache dafür sein, dass die Druckluft im Nachhinein wieder durch das Rohrmaterial verunreinigt wird. Der falsche Durchmesser oder die falsche Verlegung können den Druckverlust erhöhen, was dazu führt, dass mit höherem Druck gearbeitet werden muss, als eigentlich notwendig ist. Dies kann wiederum zu höheren Energiekosten führen.

Als zusätzliche Sicherheit, um eine konstante Druckluftversorgung zu gewährleisten, wurden bei der Brauerei Krug die beiden Anlangen durch eine unterirdisch verlegte Druckluftleitung miteinander verbunden. Während des normalen Betriebes ist diese Verbindung geschlossen. Sie kann allerdings in Notfällen geöffnet werden und dann übernimmt eine Anlage die Tätigkeit der anderen mit. Zusätzlich birgt diese Verbindung auch die Möglichkeit, das Druckluftsystem noch zu erweitern, falls der Bedarf weiter steigen sollte. Zum Beispiel durch die Installation einer übergeordneten Steuerung, die die beiden Systeme miteinander synchronisiert und die Druckluftversorgung des Betriebs noch weiter optimiert.

Grundsätzlich ist es wichtig, bei der Installation eines Druckluftsystems darauf zu achten, dass das ganze System auf ein Druckniveau gebracht wird. Welches das richtige ist, lässt sich leicht mithilfe einer Analyse ermitteln. Bei einer Brauerei spielt zusätzlich die erforderliche Luftqualität eine Rolle. Welche wird wo in welcher Menge benötigt? Egal ob nun Steuerluft gebraucht wird, oder Druckluft, die auch Kontakt mit dem Produkt hat, es ist kein Problem, diese zentral zu erzeugen und sie dann selektiv entsprechend der Anforderungen aufzubereiten. Dank moderner Weiterentwicklungen ist es heute ohne Problem möglich, mit einer zentralen Druckluftversorgung zu arbeiten. Diese bringt gegenüber vielen einzelnen Kleinkompressoren am jeweiligen Verbraucher unter anderem große energetische Vorteile mit sich. Zudem wird die Wartung vereinfacht, was wiederum die Kosten reduziert.

Halle 4, Stand 429

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