Herr Theis, was genau ist eigentlich Smartlink?
Die Überwachung von Pumpen in industriellen Prozessen ist weit mehr als eine reine Schutzmaßnahme für das Pumpenaggregat. Neben der präventiven Wartung und...
Andreas Theis: Smartlink ist das Atlas-Copco-Fernüberwachungssystem für Druckluftanlagen. Über die Software kann ich per Internet auf meine Station zugreifen und muss die Werte, die mich interessieren, nicht vor Ort am Druckluftsystem ablesen. Ganz praktisch heißt das: Ich logge mich irgendwo mit meinen Zugangsdaten ein und kann die Betriebsdaten meiner Kompressoren, Drucklufttrockner oder Gas-Generatoren auf meinem Smartphone oder am PC ablesen. Also Betriebszeiten, Energieeffizienz oder Wartungsstatus. Das ist die Basisfunktion. Einzige Voraussetzung ist, dass die Maschinen von unserem Elektronikon gesteuert werden. Das System sammelt und verarbeitet alle möglichen Daten von Sensoren, die in den Maschinen verbaut sind.
Mit welchem Ziel werden die Maschinendaten gesammelt?
Theis: Kurz gesagt: Stillstände vermeiden, Verfügbarkeit der Anlage und Lebensdauer erhöhen, Kosten senken. Damit sich unser Kunde besser um sein Kerngeschäft kümmern kann. Dazu analysiert das neue Smartlink 2.0 riesige Datenmengen und zieht die richtigen Schlüsse, sodass wir nötigenfalls eingreifen können.
Was war ausschlaggebend dafür, dass Atlas Copco die neue Smartlink-Version entwickelt hat?
Theis: Einerseits die immer größer werdende Menge an Daten. Zum Zweiten verbessern wir damit das Zusammenspiel mit unserer übergeordneten Steuerung, dem Optimizer 4.0. Damit haben wir ja bereits einen großen Schritt in Richtung Industrie 4.0 gemacht. Als übergeordnete Steuerung ist der Optimizer darauf ausgelegt, die Druckluftversorgung so effizient wie möglich zu machen und diese Effizienz auch transparent anzuzeigen. Und alles, was der Optimizer kann, wird in Smartlink transportiert und visualisiert.
Smartlink treibt also die Digitalisierung in der Drucklufttechnik voran?
Theis: Atlas Copco hat weltweit mittlerweile über 130 000 Maschinen online angebunden; allein aus Deutschland gehen bei uns monatlich etwa 60 000 Meldungen von vernetzten Kompressoren ein. Mit Manpower allein können wir die Vielzahl an Meldungen nicht mehr auswerten, und auch die Software des alten Portals war inzwischen überfordert. Das neue Smartlink ist nun mit unserem SAP-System verknüpft, was ebenfalls Neuprogrammierungen notwendig gemacht hat. Auch ist nun die Vernetzung mit weiteren Programmen im Sinne von Industrie 4.0 möglich. Es geht wirklich um Big Data.
Wie finden Sie bei 60 000 Meldungen heraus, welche wirklich dringend sind, und wie stellen Sie sicher, dass die wichtigen auch bearbeitet werden?
Theis: Die Meldungen werden von unserer Software automatisch priorisiert und in unserem Diagnostic Hub in Belgien ausgewertet. Dort laufen alle Meldungen der Maschinen auf, für die unsere Kunden in Deutschland eine Premium-Instandhaltungsvereinbarung abgeschlossen haben. Kritische Ereignisse werden direkt an unseren technischen Support und die vor Ort zuständigen Servicetechniker weitergeleitet. Über ein Ticketsystem ist auch die Nachverfolgung sichergestellt. Mit jeder neuen Meldung lernt das System dazu. Wir wissen daher, welche Meldung für eine Anlage systemkritisch ist und können nun proaktiv agieren, weit bevor etwas kaputtgeht.
Abgesehen von der umfassenden Datenverarbeitung: Was ist für Sie das Besondere an Smartlink 2.0?
Theis: Zweierlei. Neu ist zunächst die bessere visuelle Darstellung auf der Benutzerschnittstelle. Die Grafik ist viel übersichtlicher und das Programm daher wesentlich leichter bedienbar. Sobald der Kunde eingeloggt ist, wird ihm auf der Startseite angezeigt, ob zum Beispiel ein Kompressor gewartet werden muss oder wie es um die Energieeffizienz der Station bestellt ist. Das Zweite ist, dass der Anwender am sogenannten Gesundheitsindex auf einen Blick ablesen kann, wie es den Maschinen geht, wie hoch das Risiko eines Ausfalls ist. So kann er – oder können wir – rechtzeitig eingreifen.
Können Sie diesen Gesundheitsindex näher erklären?
Theis: In jedem Kompressor sitzen viele Sensoren, die Daten erfassen: Auslastung, Laufzeiten oder Betriebsbedingungen wie etwa die Temperatur. Um den Gesundheitsindex einer Maschine zu berechnen, werden die relevanten Daten mittels eines Algorithmus analysiert und anhand einer Risikoanalyse bewertet. Hierfür stehen uns bei Atlas Copco mittlerweile große Datenmengen von vielen Maschinen und aus vielen Jahren zur Verfügung. Wenn bestimmte Faktoren aus dem Ruder laufen, zeigt der Gesundheitsindex an, dass es der Maschine schlecht geht. Dann ist sie sozusagen krank und wir müssen handeln.
Also den Doktor rufen, um einen Ausfall zu verhindern oder den optimalen Betriebszustand wiederherzustellen?
Theis: Exakt. Im neuen Smartlink kann ich auch direkt die Serviceübersicht aufrufen, um zu sehen, ob bei einer Maschine die Wartung fällig oder überfällig ist. Gleichzeitig ist erkennbar, ob es für die entsprechende Maschine einen Servicevertrag gibt – und falls ja, welcher Service ansteht und für wann der Termin geplant ist. Der Kunde kann auf die Laufzeit, auf aktuelle Betriebsstunden und vergangene Servicetermine zugreifen. Das gab es in der alten Variante nicht. Da konnten nur wir diese Daten sehen, nicht aber der Kunde.
Können Sie oder die Servicetechniker über Smartlink auch Einstellungen ändern?
Theis: Nein. Wir können mit Smartlink nichts aus der Ferne steuern. Auch nicht mit der aktuellen Version, die mittlerweile die dritte Generation der Fernüberwachung ist. Das ist ein entscheidender und wesentlicher Unterschied zu anderen Systemen. Wir können das System bereitstellen, ohne irgendwo einzugreifen und ohne dass die Gefahr besteht, dass von außen zugegriffen wird. Das ist ganz wichtig.
Für wen ist der Service überhaupt sinnvoll?
Theis: Smartlink 2.0 ist für jeden sinnvoll, der Kompressoren und Druckluft-Equipment von Atlas Copco hat. Denn damit schütze ich meine Produktion und meine Produkte vor Problemen, die durch Ausfälle oder Fehlfunktionen bei der Druckluftversorgung verursacht werden. Die einfachste Servicevariante ist kostenfrei, damit jeder sie nutzen kann. Die neue Funktionalität ist in unserer neuen Steuerung, dem Elektronikon Mk5s Touch, und damit in allen neuen Baureihen automatisch enthalten. Maschinen aus älteren Baureihen mit Mk5 haben eine Smartbox, die die Sensordaten ausliest und weitergibt. Zukünftig werden alle Maschinen Smartlink haben.
Welche Funktionen bietet die kostenlose Variante?
Theis: Mit der Basisausstattung kann ich die Betriebsstunden der Kompressoren einsehen – und bei drehzahlgeregelten Maschinen die unterschiedlichen Auslastungsbereiche. Es wird angezeigt, wann der nächste Service fällig ist und wann der letzte durchgeführt wurde. Wenn Maschinen ausgefallen sind, kann ich das ablesen, und natürlich stehen mir die Basisdaten zum Kompressor zur Verfügung. Mit dieser kostenlosen Version kann ein Instandhaltungsleiter schon ganz gut arbeiten, um eine gewisse Verfügbarkeit zu sichern.
Und welche Funktionalitäten muss man bezahlen?
Theis: Wenn der Instandhaltungsleiter zum Beispiel möchte, dass das System automatisch kritische Meldungen auf sein Smartphone schickt, ist die nächste Smartlink-Stufe für ihn interessant, „Smartlink Uptime“. Damit erhält er solche Meldungen, die er direkt an den Bereitschafts- oder Schichtdienst vor Ort weiterleiten kann, um eine schnelle Reaktion zu gewährleisten. Und richtig spannend wird es dann mit der höchsten Nutzungsstufe „Energy“. Hiermit haben Unternehmen die Möglichkeit, ihre Verbrauchsdaten für einen ISO-50001-konformen Bericht aufzubereiten und zu visualisieren. Damit wird dann das betriebliche Energiemanagement erleichtert.
Kann ich den ISO-50001-konformen Bericht auch für Audits verwenden?
Theis: Das ist sogar mit der wichtigste Nutzen. Das System generiert den Bericht automatisch, man muss nichts daran verändern. Es werden alle Energievergleichsdaten für gewünschte Zeiträume dargestellt, sodass die Einsparungen mit den jeweiligen Maßnahmen abgeglichen werden können. Die Daten lassen sich damit sowohl für das Energiemanagement im Betrieb als auch für Audits optimal nutzen. Manchmal rufen Kunden an, denen eine Woche vor dem nächsten Audit einfällt, dass sie diese Funktionalität sehr gut gebrauchen könnten. Dann wird es hektisch. Wer zukünftig eine Premium-Instandhaltungsvereinbarung mit Atlas Copco abschließt, hat diese „Energy-Lizenz“ im Service mit integriert. Ohne preislichen Mehraufwand.
Kann ich die Funktionen auch vorab testen?
Theis: Unsere Kunden können das ganze System mit sämtlichen Funktionen kostenlos für drei Monate ausprobieren. Nach dieser Zeit werden die Funktionen automatisch wieder gesperrt und müssen nicht extra gekündigt werden. Also: keine Abo-Falle.
Funktioniert Smartlink auch bei Kompressoren ohne Elektronikon-Steuerung?
Theis: Für kleinere Maschinen, also etwa Kompressoren unter 30 kW Leistung, gibt es die sogenannte Smart Clamp. Das ist eine Art intelligente Klammer, die an den entsprechenden Stromkreislauf des Kompressors oder Trockners angeschlossen wird und dann rudimentäre Daten zum Service und den Betriebsstunden auslesen kann. Dabei lässt sich die Lösung nicht nur in Atlas-Copco-Maschinen, sondern auch in Produkten anderer Hersteller einsetzen. Voraussetzung dafür ist eine Nennleistung ≤ 30 kW und freier Zugang zum eingehenden Netzkabel. Sind die Voraussetzungen erfüllt, kann die Smart Clamp in wenigen einfachen Schritten durch den Betreiber selbst mit ein paar einfachen Handgriffen installiert und konfiguriert werden.
Gibt es greifbare Zahlen, in welchem Umfang Nutzer profitieren?
Theis: Wir können mittels Smartlink die Verfügbarkeit jeder Anlage um etwa 2 bis 3 % steigern. Das geht aus unseren Aufzeichnungen zu einzelnen Maschinengruppen weltweit seit 2013 hervor: Wir kennen die Verfügbarkeiten der Maschinen, die wir im Service betreuen, ebenso wie die von Maschinen, die nicht regelmäßig gewartet werden. Ein Instandhaltungsleiter weiß ganz genau, was schon wenige Prozent mehr an Verfügbarkeit in Euro und Cent bedeuten.
Können Sie Ihren Kunden die Verfügbarkeit der Druckluftversorgung auch vertraglich zusichern?
Theis: In der Tat planen wir gerade Servicevereinbarungen auf der Grundlage konkreter Verfügbarkeitszahlen. Das heißt, wir garantieren dem Kunden zum Beispiel eine Verfügbarkeit von 98 %. Dementsprechend werden dann Servicemaßnahmen, also etwa die Reaktionszeit der Techniker, angepasst. Im Extremfall bekommt der Serviceleiter nachts kritische Meldungen aufs Handy. Wenn der Kunde dafür bezahlt, ist das durchaus möglich. Am Ende des Jahres wird abgeglichen, ob die vereinbarte Verfügbarkeit erreicht wurde. Wenn nicht, gibt es Geld zurück, was wir natürlich vermeiden werden. Das geht nur mit so einem System.
Lassen sich auch Energieeinsparungen visualisieren?
Theis: Optimierungsmaßnahmen für mehr Energieeffizienz können auch über Smartlink angezeigt werden. Wenn etwa Kompressoren oder Equipment zur Druckluftaufbereitung nicht optimal laufen, werden Empfehlungen ausgegeben: zu mehr Redundanz, zum Austausch größerer durch kleinere Maschinen oder umgekehrt. Gerade mit Bezug auf Energieeinsparungen zeigt das System jede Menge an. Nicht nur, ob der Service fällig ist oder nicht. Das sind einige wichtige Punkte, die auch in den Gesundheitsindex einfließen.
Suchwort: Atlas Copco
Autor: Thomas Preuß
Freier Journalist
