Das Flaggschiff der Wirbelschichtflotte

Das Nutzvolumen des BFS 480 beträgt 960 l, das entspricht einer Menge von ungefähr 500 kg Produkt. Die rückwärtige Befestigung ermöglicht eine freitragende Bauweise des Prozessturms ohne seitliche Stützen. Dadurch bietet sich ein besserer Zugang zur Bedienung und äußeren Reinigung. Ein Novum dieser Wirbelschichtgeneration von Bohle ist die schraubenlose Befestigung der Schaugläser. Die nicht benötigten Gewindebohrungen ermöglichen beim Einbau eine viel flexiblere Gestaltung. Die Gläser können viel größer gewählt und weiter nach innen positioniert werden. Damit sind die Sichtfenster innen perfekt bündig eingelassen. Ohne die störenden Schraubenköpfe werden der Durchblick und die Reinigung wesentlich erleichtert.

Die Integration einer derartig großen Wirbelschichtanlage in eine Pharmaproduktion bereitet in der Praxis häufig Platzprobleme. Trotz der großzügigen Bemessung prozesstechnisch wichtiger Elemente gibt sich das Bohle-Flaggschiff dabei sehr genügsam in den Abmessungen. Im Vergleich zu konventionellen Wirbelschichtgeräten hat das BFS einen relativ großen Anströmboden, der einen Luftdurchsatz von bis zu 11 000 m3 pro Stunde erlaubt.

Die spezielle Form des Anströmbodens gibt dem Produkt eine hervorragende Umwälzung. Das führt in der Produktion zu besonders kurzen Prozesszeiten. Weiterhin ist die Bodensteifigkeit so groß, dass auf störende Rippen oder sonstige Versteifungen im Bereich der Anströmfläche unterhalb des Bodens komplett verzichtet werden kann. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Anströmung und hat einen weiteren Vorteil: Das Gewicht des Anströmbodens ist sehr moderat. Für den Fall, dass dieser getauscht werden soll, muss lediglich die zentrale Schraubverbindung gelöst werden. Das spart Zeit und vereinfacht das Handling. Im Gegensatz zu traditionellen Schraubverbindungen wird hier nicht die Spannkraft punktuell erzeugt, sondern auf dem gesamten Umfang generiert. Ein Verkanten des Bodens beim Spannen wird somit wirkungsvoll vermieden. Die Dichtheit zwischen Behälter und Boden wird dadurch sichergestellt.

Ein weiteres Highlight ist die staubfreie Einsaugung und Entleerung des Produktbehälters. Beide Vorgänge erfolgen durch ein geschütztes Mehrzweckventil, das direkt oberhalb des Anströmbodens positioniert ist. Daraus ergeben sich ergonomische und reinigungstechnische Vorteile, die das BFS signifikant von den anderen Fluid-Bed-Systemen unterscheidet. Hierbei liegt der ergonomische Nutzen in dem tief angebrachten und gut erreichbaren Ventil. Bei der Reinigung macht sich positiv bemerkbar, dass das BFS deutlich weniger Dichtungen, Ventile und Öffnungen aufweist, die eine schnelle und einfache Säuberung behindern würden. Die tangentiale Luftströmung in Bodennähe unterstützt den Produktaustrag. Damit ist es nicht mehr nötig, den Produktbehälter aus dem Prozessturm zu fahren und einen Entleertrichter anzudocken. Ein An- und Abkoppeln von Medienleitungen entfällt, da der Produktbehälter schwenkbar gelagert im Prozessturm verbleibt. Der Platzbedarf für die zusätzliche Hubsäule zum Wenden und Umfüllen kann getrost eingespart werden. Der damit verbundene geringere Reinigungsbedarf spart Zeit und Kosten.

Die großzügig dimensionierten Leitungen für den Produkttransport bei Befüllung beziehungsweise Entleerung sind den entsprechenden Baugrößen angepasst. In Verbindung mit einem Nassgranulierer GMA ergeben sich Vorteile für einen Transfer vom GMA zum BFS. Die zentrale Entleerung am Nassgranulierer ermöglicht ein perfektes Dosieren des auszutragenden Produktes. Damit kann ein nachgeschaltetes, konisches Sieb BTS (Bohle-Turbo-Sieb) optimal beschickt werden. Der Transfer-Saugschuh unterhalb des Siebes beziehungsweise des GMA hat eine besondere Form. Das herunterrieselnde Produkt kann in hohem Maße in die Transferleitung eingebracht werden, da die Ankopplung in den Förderstrom sanft erfolgt. Das beugt einer verstopften Leitung vor.

Das BFS 480 ist mit dem optionalen Sprühsystem eine sehr universelle Maschine. Neben der hochgradig effizienten Trocknung verfügt das System über acht tangential angeordnete Sprühdüsen und ist sowohl für Granulation als auch für Pellet-Coating einsetzbar. Dadurch braucht die Anlage zum Wechsel von Granulation auf Pellet-Coating nicht umgerüstet zu werden. Durch den Einsatz des Tangential-Spray-Verfahrens ist die Prozessführung deutlich robuster als beim bekannten Wurster-Verfahren. Die Produktbehandlung ist durch die nicht benötigten Einbauten deutlich schonender. Es müssen nicht so viele Parameter beachtet werden, wie z. B. der Rohrabstand zum Anströmboden. Neben der platzsparenden Bauform durch Einsatz des Tangential-Spray-Verfahrens ist während des Granulierens und Coatings jederzeit von außen Zugang zu den Sprühdüsen gewährleistet. Dadurch kann sehr schnell vom Bediener eingegriffen werden, wenn doch mal eine Düse nicht korrekt arbeiten sollte. Die speziellen Dreistoffdüsen im BFS 480 sind für eine Eindüsung direkt ins Produktbett, nahe des Anströmbodens, entwickelt worden. Dadurch werden Anbackungen am Sprühkopf vermieden. Das ist wichtig, damit der Sprühstrahl immer homogen und fein zerstäubt zum Produkt gelangt. Weiterhin hält die Luftströmung aus dem äußeren Ringspalt das Produkt auf Distanz zur Düsenmündung. Somit kann sich die eingebrachte Flüssigkeit optimal verteilen.

Die Filtereinheit ist neben dem Anströmboden eine sehr entscheidende Komponente in einer Wirbelschichtanlage. Beim BFS kommen mehrere einzelne Filtersäcke zum Einsatz. Diese bieten den Vorteil der guten Waschbarkeit sowie der guten Austauschbarkeit. In der Baugröße 480 sind es 14 Stück, die getrennt voneinander abreinigbar sind, sodass der Luftstrom durch das Produktbett nicht unterbrochen wird. Die Filter lassen sich ebenso leicht herausnehmen und einsetzen wie bei der wesentlich kleineren Anlage BFS 30. Dazu wird kein Werkzeug benötigt. Auf Klemmschellen, die häufig beschädigt werden, wird bei der Filtermontage konsequent verzichtet. Die Filtersäcke werden zunächst mit einem elastischen Bund im oberen Bereich auf dem Stützkorb gehalten. Die eigentliche, dichte Klemmung erfolgt durch aufblasbare Dichtungen bei Erreichen der oberen Endlage der verfahrbaren Filtereinheit. Die effektive Abreinigung der Filter resultiert aus der eigens für das BFS entwickelten Luftführung. Dabei befindet sich die Mündung des Ventils etwa mittig im jeweiligen Filter. Dadurch ist nur noch eine kurze Wegstrecke des Luftimpulses zum Filtertuch notwendig. Die ausströmende Luft wird radial umgelenkt. Dadurch kann der in der Mantelfläche ballig genähte Filtersack schnell bewegt werden. So werden anhaftende Partikel äußerst effizient abgereinigt.

Die bekannt kompakte Bauweise des BFS konnte auch bei der 480er Version realisiert werden. So befinden sich über dem Filterdom keine pneumatischen oder hydraulischen Hebevorrichtungen, die zusätzlichen Bauraum erforderlich machen würden.

Halle 3.0, Stand H17

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