Synergieeffekte greifen

Sabine Koll*

Hofmann: Die Integration zweier fast gleich großer Unternehmen ist eine große Aufgabe für das Management. Beide Unternehmen sind mehr als 100 Jahre alt, da gibt es gewachsene Firmenkulturen, die Mitarbeiter sind stolz auf ihr jeweiliges Unternehmen. Das alles dürfen wir nicht vergessen. Und dennoch müssen wir ein gemeinsames Unternehmen auf die Beine stellen, das langfristig am Markt Bestand hat. Da sind wir auf einem guten Weg, wie erste gemeinsame Produkte und Projekte zeigen.

Hofmann: Wie die anderen Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau haben wir stark unter der Krise gelitten. 2009 war ein schwieriges Jahr. Der Auftragseingang ist von 225 auf 177 Mio. Euro eingebrochen, im Großanlagenbau sind die Aufträge sogar um 70 % zurückgegangen. Wir hatten Kurzarbeit in beiden Unternehmensteilen. Mitarbeiter, die nicht in Kurzarbeit waren, haben befristet auf Teile ihres Gehalts verzichtet. So konnten wir unseren Mitarbeiterstamm in der Krise halten. Das war gut so, denn heute brauchen wir jeden Mitarbeiter im Vertrieb und im Engineering.

Hofmann: Ja, definitiv. Deswegen haben wir auch während der Krise nicht vor dem Kauf zurückgeschreckt. Außerdem haben wir, wiederum antizyklisch, die Forschungs- und Entwicklungstätigkeiten für neue Produkte nicht etwa gedrosselt, sondern auf hohem Niveau beibehalten. Deshalb stellen wir zur K so viele neue Produkte und technische Lösungen wie noch nie vor.

Hofmann: Durchaus. Sowohl in der Misch- als auch in der Förder- und Silotechnik haben wir Synergieeffekte entwickelt – durch die höheren Volumina sowie die Erfahrungen aus den unterschiedlichen Branchen. Bereits im Programm ist ein neuer Mischer für die Foodindustrie. Bis dahin hatten wir uns nicht mit dieser Branche befasst. Doch wir wollen die Mischtechnik nun für alle Branchen anbieten, die wir adressieren. Andererseits profitiert die Mischtechnik des „alten“ Zeppelin-Bereichs von den Erfahrungen der Kollegen aus der Lebensmittelindustrie. Reimelt hat beispielsweise Mischsysteme im Programm, bei denen eine unerwünschte Kreuzvermischung von Rohstoffen ausgeschlossen ist. Dieses Know-how lässt sich auch für die chemische Industrie nutzen. So können Kunden ausschließen, dass Reste verschiedener Chargen bei der Produktion miteinander vermischt werden. Das ist unter dem Aspekt der Sicherheit von Rezepturen und der Chargenrückverfolgung wichtig.

Hofmann: Wir haben dieses Jahr beispielsweise einen Auftrag im Bereich PVC erhalten. Das ist Zeppelins Heimmarkt, doch geht es hier um den Einsatz für medizinische Anwendungen, genauer gesagt um Weich-PVC für Infusionsschläuche. Diesen Auftrag hätten sowohl Zeppelin als auch Reimelt Henschel früher alleine kaum gewinnen können. Uns fehlte die Erfahrung in der Branche, Reimelt Henschel die in diesem spezifischen Bereich des Anlagenbaus. Heute haben wir das Wissen der Kollegen aus dem Foodbereich in puncto Hygiene und Sicherheit in das Design des Anlagenkonzepts eingearbeitet. Das hat sich hier ausgezahlt – genauso wie bei einem Compounding-Projekt für Biokunststoffe auf Stärkebasis in Nordfrankreich.

Hofmann: Der Anlagenbau ist für uns ganz zentral. In der Vergangenheit waren wir für die Kunden eher der Lieferant im Logistik-Bereich. Mit der Mischtechnik unterstützen wir hingegen die Kernprozesse der Kunden, sind also in der Produktion angekommen. Dadurch, dass wir Fördertechnik, Mischer und Silos aus einer Hand anbieten, können wir sowohl der Chemie- und Kunststoffindustrie als auch der Foodindustrie durchgängige Anlagentechnologie zur Verfügung stellen, für die es eine zentrale Steuerung gibt.

Hofmann: Ja, für die Weiterentwicklung der Steuerungssysteme haben wir mittlerweile eine Mannschaft von rund 80 Mitarbeitern aufgebaut.

Hofmann: Wir kümmern uns jetzt um das Handling von Schüttgut, also festem Material. Künftig wollen wir auch die Technik für das Handling von Flüssig- keiten anbieten.

Hofmann: Wir haben bereits ein kleines Team, das für diese Technologien spezialisiert ist. Der Bereich soll in Zukunft ausgebaut werden, vielleicht auch durch den Zukauf von Know-how. Dies ist aber ein längerfristiges Ziel, mit dem wir uns im Moment nicht beschäftigen.

Hofmann: Wir haben ein neues modulares Konzept für die Silomontage entwickelt, außerdem einen kompakteren Kühlmischer und eine leistungsstärkere Zellenradschleusen-Familie. Es handelt sich jeweils um Neuerungen, die dem Kunden deutliche Effizienzgewinne bringen.

Hofmann: Unsere Silos erfüllen die Anforderungen der chemischen Industrie und aller gängigen EU-Normen. Das heißt, sie sind absolut dicht. Ein Kunde aus Venezuela war anfangs skeptisch, hat sich die Lösung dann bei uns angeschaut und seit ein paar Monaten nun die ersten Silos in Modulbauweise im Einsatz. Wir bauen das Konzept nun weiter aus. Langfristig kann diese Bauweise bei uns den traditionellen Silobau vollkommen ablösen.

Hofmann: Nein, bei kleineren Silos mit einem Durchmesser bis 3,5 m lohnt sich das noch nicht. Doch ab dieser Größe steigen die Transportkosten enorm an. Der Transport eines fertigen Silos über große Entfernungen kommt dann oftmals teurer als das Silo selbst. Auch die Alternative – die Einrichtung einer Silofertigung beim Kunden – ist wegen der notwendigen Sicherheitstechnik und Qualitätssicherung teuer und zeitaufwendig. Mit dem neuen Konzept werden Silos in vorgefertigten Segmenten auf die Baustelle transportiert und vor Ort mit einem einfachen Montagekonzept aufgestellt.

Hofmann: Bisher erfolgt die Abdichtung über Weichdichtungen aus Gummi, Kunststoffen oder durch eine Schweißnaht. Wir haben hingegen eine biegesteife Flanschverbindung mit O-Ring entwickelt, die das Silo optimal abdichtet. Durch die Vorspannung werden die Profile so zusammengepresst, dass die Flanschung bei Zugbeanspruchung nicht auseinanderklafft. Für Silos bis 500 m3 sind somit keinerlei Schweißarbeiten auf der Baustelle mehr nötig. Für größere Silos wird nach dem Zusammenbau ein automatisiertes Schweißverfahren mit einem Schweißroboter eingesetzt.

Hofmann: Für PVC-Dryblend wird PVC mit Füllstoffen und Additiven zunächst in einem Heizmischer gemischt und aufgeheizt, um es dann in einem nachgeschalteten Kühlmischer wieder abzukühlen. Aufgrund der notwendigen Kühlleistung und der zur Verfügung stehenden Zeit muss dieser heute wesentlich größer ausgelegt sein als der Heizmischer, nämlich um den Faktor 2,5. Da Platz eine große Rolle in der Fertigung spielt, haben wir einen Mischer mit einer wesentlich höheren Kühlleistung entwickelt, sodass in einer Heiz-Kühlmischerkombination der Kühlmischer wesentlich kleiner gewählt werden kann. Das haben wir durch die Konstruktion des Kühlmantels sowie durch die Auslegung der Werkzeuge erreicht. Bei gleicher Baugröße erzielt der Kühlmischer eine um rund 30 % höhere Kühlleistung. Das verschafft unseren Kunden Sicherheit, einen höheren Durchsatz in der Produktion realisieren zu können.

Hofmann: Ja, die gibt es auch hier. Wir wissen von unseren Kunden, dass vor allem bei Hochdruckschleusen für hochwertige Schüttgüter die Daten für Leckluftverluste und Durchsatzleistung wichtige Punkte sind. Und genau hier liegen die Verbesserungen des neuen Zeppelin-Schleusenprogramms: Bei vergleichbarer Baugröße reduziert es die Leckluft um 25 % und bietet so eine höhere Durchsatzleistung. Selbst bei höheren Drücken wird mit der neuen Schleusengeneration ein Füllgrad von 90 % erreicht, während herkömmliche Schleusen nur rund 60 % erreichen. Ein weiterer Vorteil ist: Die Schleuse kann kleiner gestaltet werden, das spart Platz. Außerdem sinken die Betriebskosten für Druckluft. Diese Komponente bauen wir nicht nur in unsere eigenen Anlagen ein, sondern sie wird auch an andere Anlagenbauer vertrieben. Halle 9, Stand B41

Online-Info www.cav.de/1010401

„Die Kunden profitieren schon heute von der Übernahme“

Der Zeppelin Anlagenbau entwickelt, produziert und baut Anlagen für das Handling (Lagern, Fördern, Dosieren und Verwiegen) von hochwertigen Schüttgütern (Pulver und Granulate) für die chemische, Kunststoff-, Gummi- und Reifenindustrie. Mit der Übernahme der Reimelt Henschel Gruppe erfolgte der Einstieg in die Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie die Pharmaindustrie. Der Bereich Anlagenbau erwirtschaftete 2009 mit 1150 Mitarbeitern einen Umsatz von 238 Mio. Euro. Zum Vergleich: Der Zeppelin-Konzern weist für 2009 einen Umsatz von 1,8 Mrd. Euro aus.