Beide Technologieführer luden im Juni nach Birmingham zum Snack Open House ein. Am Stammsitz von Ishida Europe informierten sie Vertreter aller wichtigen Snackhersteller sowie einige Fachjournalisten über die Unternehmensallianz HCI Snack Solutions, die in nun institutionalisierter Form im Sommer an den Start geht.
Snackhersteller im Visier
Über die Unternehmensallianz sind Heat and Control sowie Ishida in der Lage, Anlagen und Komponenten für die komplette Produktionskette von Snacks aus einer Hand zu liefern – beginnend mit der Rohproduktvorbereitung über die Verarbeitung, Würzung und Beschichtung der Produkte bis hin zum Wägen und Verpacken der Snacks sowie den notwendigen Systemen zur Qualitätssicherung. Wichtig für den Anwender: Im Sinne einer hohen Produktivität und Linieneffizienz sind alle Komponenten optimal aufeinander abgestimmt.
„Gemeinsam verfügen wir über fast 200 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der Snackproduktion“, betont Dave Tiso, Geschäftsführer von Ishida Europe Limited. „Wir kennen also die Branche und wissen, was sie benötigt. Dadurch können wir auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnittene, komplett integrierte Produktionslinien für Snacks liefern.“
Stärkt die Wettbewerbsfähigkeit
Kundennutzen, Kundennähe und kurze Reaktionszeiten waren wichtige Triebkräfte für die Gründung von HCI Snack Solutions. Hinzu kommt das Bündeln von Know-how. „Außerdem soll die Unternehmensallianz unsere Wettbewerbsfähigkeit seigern“, erklärt Bobby Kane, Director of the Business Development bei Heat and Control Pty Ltd.
Auf den Nutzen für die Kunden angesprochen, sagt Tiso: „Unsere Kunden haben es jetzt viel einfacher mit Ishida und Heat and Control zusammenzuarbeiten. Bei der Realisierung ihrer Projekte haben sie es nun nur noch mit einem Ansprechpartner zu tun. Das vereinfacht die Kommunikation und verringert das Risiko von Schnittstellenproblemen.“
Kane ergänzt: „Sie können HCI Snack Solution mit einem One Stop Shop vergleichen, in dem unsere Kunden alles aus einer Hand bekommen, was sie für die Realisierung ihrer neuen Snacklinie benötigen. Das ist ein Riesenvorteil, der sehr geschätzt wird, wie erste Kunden-Feedbacks zeigten.“
Vom Mischer bis zum Kartonierer
Die Snack-Open-House-Veranstaltung hatte aber nicht nur das Ziel über die neue Unternehmensallianz zu informieren. Daneben nutzten beide Unternehmen die Gelegenheit, den Besuchern im Rahmen einer kleinen Hausmesse neue Anlagen für die Snackproduktion vorzustellen und vor allem auch deren Zusammenspiel in einer Prozesslinie zu demonstrieren.
Heat and Control zeigte u. a. die Slurry-on-Demand-Mischer. Die rezeptgesteuerten Maschinen erzeugen kontinuierlich klumpenfreie Suspensionen, die nicht in Tanks zwischengelagert, sondern im Moment der Verwendung erzeugt werden. Das tanklose Maschinendesign erleichtert die Anlagenreinigung und verkürzt Stillstandszeiten bei Produktwechseln. Die Drehzahl der Mischwerkzeuge ist produktabhängig und liegt bei maximal 1350 min-1. Mit den Mischern lassen sich Aromensuspensionen für Coatings erzeugen, die mithilfe eines nachgeschalteten Sprühsystems auf extrudierte Snacks, Popcorn, gefrorene Pommes frites oder andere Produkte aufgesprüht werden.
Waage und Zuführsystem kombiniert
Um höhere Geschwindigkeiten zu erreichen, werden in der Snackproduktion häufig Schlauchbeutelmaschinen in Twin-Konfiguration installiert. Das spart Platz und erhöht die Leistung und Flexibilität. Die Versorgung der Twin-Verpackungsmaschinen kann beispielsweise mithilfe einer speziellen 18-köpfigen Mehrkopfwaage von Ishida erfolgen. Für die Beschickung dieser 18-köpfigen Mehrkopfwaage hat Heat and Control das Fastback Left Right Center (LRC) entwickelt. Hierbei handelt es sich um ein kombiniertes Dosier- und Zuführsystem. Herzstück der Anlage ist das Revolution Proportional Gate, ein rotierendes Dosierorgan, über das die Snacks – zum Beispiel Kartoffelchips, Nüsse, Popcorn sowie extrudierte Snackprodukte auf Kartoffel-, Mais-, Weizen- oder Reisbasis – auf die Zuführrinne gelangen. Letztere schwenkt oberhalb der RV-218-Mehrkopfwaage hin und her und versorgt sie kontinuierlich und in definierter Menge mit Produkt. Der synchrone Lauf von Dosiereinheit, Zuführrinne, Mehrkopfwaagen und Schlauchbeutelmaschine wird über eine integrierte Steuerung sichergestellt.
Würzen von Snacks
Zum Würzen von Kartoffelchips, Crackern oder Nüssen hat Heat and Control das Fastback-All-In-One-Revolution-OMS-System entwickelt. Das Kürzel OMS steht für On Machine Seasoning. Die zu würzenden Produkte gelangen über das Revolution-Proportional-Gate-Dosiersystem in definierter Menge in die Würz-Anlage. Eine vibrierende Zuführrinne transportiert sie direkt in die Accuflavor-Trommel. In dieser Trommel, sie führt eine taumelnde Bewegung aus, findet der eigentliche Würz-Prozess statt. Besonderheit: Die Trommel ist mit einem Absaugsystem ausgestattet. Es stellt sicher, dass pulverförmige Gewürz- bzw. Produktreste nicht in den Arbeitsraum gelangen können, sondern gezielt über eine Filtereinheit abgeführt werden.
Das Fastback-All-In-One-Revolution-OMS-System stellt eine gleichmäßige Würzung der Snacks sicher und leistet so einen wesentlichen Beitrag zu einer reproduzierbaren Produktqualität.
Zum Produktportfolio von Heat and Control gehören auch Blending-Systeme.
Schnelle Schlauchbeutelmaschine
Ishida präsentierte in Birmingham die vertikalen FFS-Schlauchbeutelmaschinen Inspira, die für die Hochgeschwindigkeitsverpackung von Snacks und würzigen Knabbereien entwickelt wurden. Die Maschinen sind in einer intermittierenden und in einer kontinuierlichen Ausführung erhältlich. Sie erreichen Geschwindigkeiten von 120 bzw. 200 Beuteln pro Minute. Ermöglicht wird die hohe Leistung durch ein neues Vakuumsystem zur Spannung der Folie und durch Optimierungen beim Servoantrieb.
Weitere Besonderheit ist ein neu entwickelter Versiegelungsmechanismus. Im Vergleich zu Anderen Schlauchbeutelmaschinen arbeitet er mit weitaus höheren Siegeldrücken, was sich in besonders stabilen Siegelnähten widerspiegelt. Für schnelle Produktwechsel und Wartungsarbeiten sind sämtliche relevanten Komponenten der Schlauchbeutelmaschine leicht zugänglich. Die Edelstahlkonstruktion des Maschinenkörpers verhindert Rostbefall. Außerdem überzeugt die Maschine mit niedrigen Verbrauchswerten bei Energie und Druckluft.
Inspira ist auch als Teil des Snacks-Verpackungssystems iTPS erhältlich. In Kombination mit Mehrkopfwaagen, Qualitätskontrollsystemen und Endverpackung entstehen komplette Snacks-Verarbeitungslinien.
30 % weniger Bruch bei Salzstangen
Des Weiteren zeigte Ishida im Rahmen der Snack-Open-House-Veranstaltung eine Anlage für die schonende Verpackung von Stick-Snacks wie Salzstangen. Sie kombiniert eine Hochleistungs-Mehrkopfwaage CCW-RV-Stick mit einer Schlauchbeutelmaschine der Inspira-Baureihe. Die Verpackungsanlage verarbeitet Sticks unterschiedlicher Längen und Durchmesser und erreicht eine Leistung von über 80 Beuteln pro Minute. Wichtig: Im Vergleich zur Verarbeitung mit linearen Waagen sinkt die Bruchrate um bis zu 30 %.
Die automatische Verpackung stäbchenförmiger Produkte ist eine Herausforderung, weil die Produkte ausgerichtet werden müssen ohne die empfindlichen Oberflächen zu beschädigen. Daher verfügt die Mehrkopfwaage CCW-RV-Stick über spezielle Schaleneinlagen und Einsätze für einen reibungslosen Produktfluss. Unterhalb der Waage bündelt ein Triple-Iris-System die Sticks zu kompakten Portionen, die in die Beutel abgefüllt werden.
Bis zu 10 Sammelkartons pro Minute
Am Ende einer Snack-Produktionslinie steht in der Regel eine Maschine, die die primärverpackten Snacks in Kartons endverpackt. Diese Aufgabe kann beispielsweise der vollautomatische Casepacker ACP-700 übernehmen. Er erledigt das Aufrichten der Kartons, das Befüllen und Sortieren sowie den Verschluss in einem Arbeitsschritt. Die Verpackungsmaschine verarbeitet eine große Bandbreite von Kartongrößen und Beutelformate mit Breiten zwischen 108 und 330 mm (auch Seitenfaltenbeutel und Flachbodenbeutel). Der Ausstoß beträgt bis zu 150 Beutel pro Minute bzw. bis zu 10 Sammelkartons pro Minute. Möglich sind Packmuster im Stand-up- und Side Pack-Format. Die Produktwechsel erfolgen schnell und leicht über den Abruf von bis zu 500 Voreinstellungen.
Der Casepacker ACP-700 ist in der Lage mit einem vorgeschalteten Ishida-Siegelnahttester zu kommunizieren. Geprüft wird nicht nur die Siegelnaht, sondern auch die Beuteldicke und -position sowie der Abstand zwischen den Verpackungen. Anhand der übermittelten Daten aus der Qualitätskontrolle lässt sich der Verpackungsprozess automatisch optimieren.
Suchwort: dei0918ishida
Fachpack: Halle 2, Stand 413
Lukas Lehmann
stellv. Chefredakteur
Kurz & knapp: Ishida und Heat and Control
Ishida kann auf eine 125jährige Unternehmensgeschichte zurückblicken. Der wohl wichtigste Meilenstein in der Entwicklung des japanischen Familienunternehmens, das seinen Hauptsitz in Kyoto hat, war die Entwicklung der weltweit ersten Mehrkopfwaage im Jahr 1973. Heute zählt Ishida zu den führenden Anbietern von Waagen, Verpackungstechnik und Systemen für die Qualitätssischerung. Das Unternehmen unterhält weltweit 21 Niederlassungen. Eine davon ist das Tochterunternehmen Ishida Europe Limited in Birmingham, das 2014 mit dem Queen‘s Award for Enterprise ausgezeichnet wurde.
Heat and Control ist ebenfalls ein Familienunternehmen, das 1950 von fünf Ingenieuren in San Francisko geründet wurde. 1980 führte es Ishida-Mehrkopfwaagen auf dem nordamerikanischen Markt ein und eröffnte den dortigen Lebensmittelherstellern mit diesem Schritt einen ganz neuen Weg bei der Verpackung ihrer Produkte. Heute ist das Unternehmen über 27 Niederlassungen global tätig. Sein Produktprogramm umfasst Anlagen und Linien für die Snackherstellung sowie Systeme zum Coaten und Würzen von Snacks. Hinzu kommen Fördersysteme, die auf die besonderen Bedürfnisse von Snackproduzenten abgestimmt sind.
