Backwaren der Marke Ölz aus Vorarlberg sind nicht nur in Österreich bekannt. Unter anderem auch in Deutschland, in der Schweiz und in Tschechien landen die Brot- und Hefeteiggebäcke der Großbäckerei auf den Tischen vieler Haushalte. Das in dritter Generation geführte Familienunternehmen stellt mit rund 1040 Mitarbeitern mehr als 100 verschiedene Artikel her. Der Exportanteil liegt bei 43 %. Damit die Rohstoffe in der richtigen Menge, sicher und zuverlässig bereitgestellt werden, baut der im österreichischen Dornbirn beheimatete Meisterbäcker auf das Know-how von Zeppelin Systems. Gemeinsam mit dem Anlagenbauer hat Ölz seine Produktion um zwei neue Linien erweitert – für Zeppelin Systems ist das bereits die dritte Anlage für die Bäckerei.
Neuer Anbau in Wallenmahd
Die zwei modernen Linien für Hefeteiggebäck sowie Toast- und Sandwichbrote befinden sich im neuen Anbau der Bäckerei in Wallenmahd, einem Ortsteil von Dornbirn. „Ölz beauftragte uns mit dem kompletten Rohstoffhandling für die neue Halle inklusive einer Anbindung zu den Silos im Bestandswerk“, erzählt Ingo Pütz. Er ist bei Zeppelin Systems als Director Sales Food Processing Plants tätig. Der Anlagenbauer lieferte nicht nur Einzelkomponenten wie Silos, Siebmaschinen etc., sondern übernahm auch die komplette Steuerung inklusive Schaltschrankbau und Softwareentwicklung. Vom Kick-off bis zur Abnahme vergingen gerade mal zwei Jahre. Dass so ein großes Projekt recht zügig und reibungslos ablief, lag auch an der guten Vorplanung durch Ölz. Zudem konnten beide Projektpartner auf die Erfahrungen mit den beiden ersten Anlagen zugreifen.
Organisation ist alles
Mehl, Zucker, Hefe, Salz – die Zutaten einer Großbäckerei unterscheiden sich nicht von dem, was auch zu Hause in den Teig kommt. Aber die wechselnden Chargen, die unterschiedlichen Dosiergenauigkeiten der Rohstoffe sowie die verschiedenen Gebindegrößen erfordern deutlich mehr Organisation als in der heimischen Küche. Das weiß auch die Meisterbäckerei Ölz und hat die Anforderungen an die neuen Produktionslinien in Wallenmahd hoch gestellt. Alles ist sauber und übersichtlich, die Technik befindet sich auf verschiedenen Ebenen. „Der Kunde hatte beim Projektstart ganz genaue Vorstellungen“, erinnert sich Pütz. Er wollte eine möglichst kompakte Anlage.
3-D-Modell der Anlage
Die Ingenieure von Zeppelin Systems waren schon sehr früh in die Planung involviert und konnten sich mit dem Gebäudeplaner abstimmen. Gemeinsam haben sie ein 3-D-Modell der Anlage entworfen, in das das ganze Equipment vorab grob positioniert wurde. Das Modell konnte fast 1:1 umgesetzt werden. Ein weiterer Bestandteil des Auftrags war eine Simulation der Prozesse anhand der Basisrezepte. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse flossen ebenfalls in die Planung ein.
Knapp 16 m hoch sind die Lagersilos aus Aluminium, in denen Mehl, Zucker und Salz in großen Mengen auf ihren Einsatz warten. Spezielle Mehlmischungen werden in der Station für Mittelkomponenten gelagert.
Bevorratung der Kleinkomponenten
In Säcken bevorratet Ölz Zutaten, die die Bäckerei in kleineren Mengen benötigt, beispielsweise Saaten und Kerne. Um bei den häufig wechselnden Rezepten möglichst flexibel zu sein, wägen die Mitarbeiter diese Kleinkomponenten manuell.„Das Konzept für das Handling der Kleinkomponenten hat Zeppelin Systems an unsere Anforderungen angepasst“, erklärt Walter Maurer, Werksleiter bei Ölz. „Wir wollten hier eine bedienerfreundliche Lösung, mit der unsere Mitarbeiter fehlerfrei arbeiten können. Das ist besonders bei den Zutaten wichtig, die nur einen geringen Anteil am Rezept haben.“
Im Obergeschoss befindet sich ein Highlight der Anlage: fahrbare Handeinschütten, unter denen Behälter und Waagen stehen. Der Bediener bekommt über einen Bildschirm genau angezeigt, was in welche Kleinkomponentenbehälter gefüllt werden muss. Ein Stockwerk tiefer befindet sich die Entnahmemöglichkeit mit einem Handwägeplatz. „Diese Mischung aus manuell und automatisch beschleunigt und vereinfacht das Handling der Kleinkomponenten. Und vor allem ermöglicht die Methode hohe Dosiergenauigkeiten“, umreißt Maurer die Vorteile der Lösung. Ein RFID-Transponderchip in der Bodenplatte der Handeinschütte verhindert Fehler beim Befüllen. Erst wenn die Schütte am richtigen Transponder steht, erfolgt die Freigabe zum Einfüllen.
Exakte Verifizierung der Korngrößen
Um den Anforderungen der Kunden an ein gleichbleibend hochwertiges Produkt gerecht zu werden, legen die Verantwortlichen viel Wert auf Qualitätssicherung. Durch Rotationssiebmaschinen können beispielsweise Korngrößen exakt verifiziert werden. Sie befinden sich direkt unter den Silos für die Großkomponenten. Diese kompakte Konstruktion spart Zeit, weil das Produkt direkt vom Silo via Siebmaschine an die Förderpneumatik übergeben wird.
Zur hohen Qualität der Backwaren trägt auch die Behälterreinigung mit einer halbautomatischen CIP-Anlage bei. Um alle Reinigungsschritte rückverfolgen zu können, zeichnet die Steuerung diese auf und speichert sie.
Zum Ex-Schutz: Gemäß der österreichischen VEXAT (Verordnung explosionsfähige Atmosphären) sind an den Zucker- und Mehlsilos Berstscheiben als konstruktive Schutzsysteme angebracht.
Sowohl für Ölz als auch Zeppelin Systems ist die neue Produktion in Wallenmahd ein Vorzeigeprojekt. Auf die Frage, was ihn beim Bau der Produktionslinien am meisten beeindruckt hat, antwortet Maurer: „Es waren die intensive Zusammenarbeit, der regelmäßige Austausch und das gute Miteinander unter den beteiligten Projektpartnern – den Experten aus Friedrichshafen, dem Gebäudeplaner und dem Stahlbauer.“
Zeppelin Systems GmbH, Rödermark
Autoren:
Denise Mohr
Projektierung Verfahrenstechnik,
Zeppelin Systems
Roman Kreher
Projektmanager,
Zeppelin Systems
