Seit Jahren steigt der weltweite Fischkonsum stetig an, wie Zahlen der Welternährungsorganisation FAO belegen: 154,2 Mio. t werden nach aktuellem Stand pro Jahr verzehrt. Um diese gewaltige Menge logistisch bewältigen zu können, bedarf es gut vernetzter Produktions- und Lieferketten, die den frischen Fisch schnell und möglichst fangfrisch an den Konsumenten bringen. Entscheidend für die Haltbarkeit des Fisches ist dabei eine sachgemäße Kühlung, die in den meisten Fällen durch den Einsatz von Eis gesichert wird. So auch in der Fabrik eines großen Fischverarbeiters im Norden Dänemarks. Da die Eisanlagen mit 15 m Länge zu groß für die Fabrik waren, mussten sie außerhalb des Gebäudes Platz finden. Gleichzeitig war es erforderlich, den 40 m langen Weg von der Eisproduktion beziehungsweise dem Eislager zu vier Ice Dosern, die das Eis in die Transportboxen für den Fisch verfüllen, sorgfältig zu planen. Anderenfalls könnte es zu Schwierigkeiten bei der Versorgung kommen, da die Doser selbst nur ca. 150 kg Eis aufnehmen können und die Flexibilität der Zufuhr mit jedem Meter Entfernung weiter abnimmt.
Eine weitere Herausforderung bestand im konkreten Design der Anlagen, da das Eis zu jedem Zeitpunkt hygienisch einwandfrei sein muss. Dies bedeutete auch, möglichst keine schwer zu reinigenden Zwischenräume zuzulassen. Da der Eiserzeuger Scherbeneis mit einer Dicke von ca. 1,5 bis 2 mm produziert, das anfällig für Verklumpen durch Feuchtigkeit in der Luft beziehungsweise Antauen und anschließendes Verkleben durch Wiedergefrieren ist, musste außerdem darauf geachtet werden, das Feuchtigkeitsniveau und die Temperatur im Eislager konstant niedrig zu halten. Anderenfalls könnte das Eis nicht mehr sachgerecht dosiert werden und würde außerdem seinen Vorteil gegenüber anderen Eissorten einbüßen, der in dem geringen Volumen und der gleichzeitig großen Oberfläche für einen maximalen Kühleffekt besteht. Nicht zuletzt sollte auch die Energieeffizienz der gesamten Anlage optimal sein, da die Erzeugung von Eis einen sehr energieintensiven Prozess darstellt.
Modularer Aufbau der Anlagen
Die Problematik des Platzmangels innerhalb des Gebäudes konnte dadurch behoben werden, dass die Anlagen in handelsübliche Hochseecontainer integriert wurden. Dadurch war es möglich, den leistungsstarken Eiserzeuger mit einer Tagesleistung von 100 t und das dazugehörige 90-t-Lager mit einem von KTI-Plersch Kältetechnik selbst gefertigten Eisrechensystem auf einer Stahlkonstruktion neben der Außenwand der Fabrik zu stapeln, sodass die unter der Decke im Gebäude verlaufende Eisförderung und -verteilung gut erreichbar sind. Im Ergebnis wird so innen kein Platz verbraucht und das Eis kann zügig an die Doser weitergegeben werden. Für die verbleibende Distanz musste jedoch nach wie vor das Zusammenspiel mit dem Eislager genauestens kontrolliert werden. Hierfür entwickelte KTI eine intelligente Steuerung, die einerseits dafür sorgt, dass immer genug Eis vorhanden ist, und andererseits verhindert, dass es zu lange ungenutzt im Transportsystem verbleibt. Durch die Auswahl geeigneter Förderschnecken, die ausschließlich mit lebensmittelechten Fetten geschmiert werden, und den Verzicht auf Trichter konnte außerdem sichergestellt werden, dass das eingesetzte Scherbeneis auf dem Weg zu den Verpackungsboxen für den Fisch nicht verklumpt oder verunreinigt wird.
Um darüber hinaus den Anforderungen an eine hygienische Erzeugung und Lagerung des Eises zu begegnen, entschieden sich die Verantwortlichen bei KTI für eine Ausführung nahezu sämtlicher eisberührter Teile in Edelstahl. Die Konstruktion eines Tanks aus Edelstahl innerhalb des Eislagers stellte eine große Herausforderung dar. Da ein beweglicher Rechen für die gleichmäßige Verteilung des Eises sorgt, durften auch keine Querstreben verbaut werden. Durch die keimabweisenden Eigenschaften des eingesetzten Edelstahls und dessen Widerstandsfähigkeit gegenüber Reinigungsmitteln konnte eine Kontamination des Eises nahezu ausgeschlossen und die Reinigung gleichzeitig erleichtert werden. Hierfür wurde beim Design der Anlage außerdem darauf geachtet, Toträume durch eben verschliffene Nähte zu minimieren sowie schwer zu reinigende Teile wie Antriebselemente für den beweglichen Rechen in einem Gehäuse zu verbauen. Zur Verringerung des Kontaminationsrisikos sorgt ein Schmiermittelautomat für die regelmäßige Schmierung der beweglichen Antriebsteile mit lebensmittelechtem Fett.
Energieeffizienter Prozess
Um den gesamten Prozess von der Eiserzeugung bis zur Lagerung und anschließenden Verteilung energetisch zu optimieren, installierte KTI eine Wasservorkühlung (Pre-Chiller), die das vorhandene Frischwasser mit einer Temperatur von 18 °C vorab auf 5 °C herunterkühlt, bevor es in Eis umgewandelt wird. Da die vorgeschaltete Kühleinheit im Bereich von ca. 0 °C arbeitet, während das Eis bei -25 °C erzeugt wird, verbraucht diese weniger Energie und es ergibt sich eine signifikante Einsparung. Zusätzlich kommt als Kältemittel bei der Eiserzeugung umweltschonendes Ammoniak (NH3) zum Einsatz, was in Kombination mit einem sogenannten Economizer und dem Pre-Chiller die Energieeffizienz um ca. 10 % gegenüber vergleichbaren Anlagen senkt. Damit die Luft im Eislager außerdem nicht durch die Außentemperatur erwärmt wird und damit der Energieverbrauch ansteigt, wurde eine umfangreiche Isolierung des Lagers vorgenommen. Zum Einsatz kamen hier die von KTI patentierten Air Channels, die eine Art Isolierschicht zwischen Innen- und Außenwand des Containers bilden, durch die beständig kalte Luft strömt. Auf diese Weise hält sich die Temperatur im Lager konstant auf -7 °C. Dadurch lässt sich ein allmähliches Erwärmen und Antauen des Eises verhindern. Durch diese technische Ausgestaltung der Eislager wird sichergestellt, dass das produzierte Eis über mehrere Tage problemlos gelagert und anschließend auch noch gefördert werden kann.
KTI-Plersch Kältetechnik GmbH, Balzheim
Autor: Pia Schäble
Technische Redakteurin
