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Herr Niermann, Nord Drivesystems ist zum ersten Mal auf der Drinktec. Wie kam es zu dieser Entscheidung?
Hohe Ableitfähigkeit, sehr gute Fließfähigkeit, niedrige Viskosität – und jetzt mit FDA-Zulassung: RAMPF Advanced Polymers hat sein leistungsstarkes...
Jörg Niermann: Wir legen einen besonderen Fokus auf die Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Daher ist es uns wichtig, uns als Produkt- und Lösungsanbieter auf den Branchenmessen zu präsentieren. Den Anfang haben wir bereits auf der Brau 2016 gemacht.
Welche Produkthighlights erwarten die Besucher im September auf Ihrem Messestand?
Jörg Niermann: Zum Beispiel unsere zweistufige Kegelradgetriebebaureihe Nordbloc.1 – erst kürzlich haben wir sie um eine kleine Einheit für Abtriebsdrehmomente bis 50 Nm erweitert.
Welche Varianten umfasst die Serie?
Jörg Niermann: Erhältlich sind sechs Baugrößen mit Abtriebsdrehmomenten zwischen
50 bis 660 Nm, Leistungen von 0,12 bis 9,2 kW und einem breiten Übersetzungsverhältnis von 3,58:1 bis 70:1. Die Getriebe dieser Serie zeichnen sich durch ihre glatten Oberflächen in Washdown-Ausführung aus und machen sie insbesondere für hygienisch sensible Bereiche und die Getränkeindustrie interessant. Unsere optional verfügbare Oberflächenveredelung NSD TupH bietet zudem einen besonders hohen Schutz gegen Korrosion und aggressive Reinigungsmittel.
Wofür steht das Kürzel NSD TupH?
Jörg Niermann: NSD steht für „Nord Severe Duty“ und das Wort TupH ist unsere Wortneuschöpfung aus dem englischen Wort „tough“ und dem Kürzel „pH“. Die Kennzeichnung verdeutlicht, dass alle Produkte mit dieser Spezialoberfläche unter härtesten Bedingungen zum Einsatz kommen können und über eine breite Widerstandsfähigkeit gegen Säuren und Laugen verfügen – diese derzeit einzigartige Oberfläche ist ein weiteres Highlight von uns auf der Drinktec.
Wie funktioniert das Oberflächenveredelungsverfahren genau?
Jörg Niermann: NSD TupH können wir auf alle Aluminiumoberflächen applizieren. Dazu nehmen wir fertig bearbeitete Werkstücke aus dem Lager und überarbeiten im ersten Schritt die Oberflächenschicht elektrolytisch. So wird sie rauer, härter und unempfindlich gegen chemische Reaktionen. Im zweiten Schritt tragen wir noch eine glatte Schutzschicht auf. Sie ist ebenfalls chemisch unempfindlich und verbindet sich sehr stark mit der ersten Schicht. Am Schluss lassen sich die veredelten Bauteile fertig montieren.
Üblicherweise steht in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie doch Edelstahl als Werkstoff an erster Stelle.
Jörg Niermann: Das stimmt. Edelstahl hat jedoch einige Nachteile: Der Werkstoff verfügt über eine schlechte Wärmeleitfähigkeit, ist schwer und teuer. NSD TupH hingegen ist leichter als Edelstahl und kann Wärme besser ableiten. Die leicht zu reinigende Spezialoberfläche ist zudem FDA-konform.
Welche Produkte bieten Sie mit der NSD-TupH-Oberfläche an?
Jörg Niermann: SMI-Schneckengetriebe, Stirnrad- und Kegelradgetriebe der Nordbloc.1-Serie, Glattmotoren, den dezentralen Frequenzumrichter Nordac Base SK 180E und den Motorstarter Nordac Start SK 135E.
Eingangs erwähnten Sie, dass sich Nord Drivesystems nicht nur als Produkt-, sondern auch als Lösungsanbieter auf der Drinktec präsentiert.
Jörg Niermann: Das ist richtig. Wir liefern nicht nur Antriebssysteme, sondern unterstützen Anwender konkret in der gesamten Projektplanung und ihrem individuellen Auswahlprozess bis hin zur Engineering-Dienstleistung, Kalkulation, Auslegung, Kostenrechnung, etc. Dadurch, dass wir uns immer mehr branchenspezifisch zu Experten weiterentwickelt haben, kennen wir die unterschiedlichen Bedürfnisse und Anforderungen unserer Kunden genau, die in verschiedenen Industriezweigen tätig sind.
Das heißt, Sie begleiten Anwender bei großen Projekten, unterstützen sie dabei und stehen beratend bei Investitionen zur Seite.
Jörg Niermann: Genau. Unser Ziel ist es, den Kunden möglichst kostengünstige und für sie optimale Lösungen anzubieten. Das lässt sich beispielsweise durch eine Variantenreduzierung realisieren.
Dieses Thema liegt aktuell sehr im Trend. Skizzieren Sie bitte, wie Sie dabei vorgehen.
Jörg Niermann: Im ersten Schritt ermitteln wir die notwendigen Leistungsbedarfe individuell für die einzelnen Einsatzstellen der Antriebe. Im zweiten Schritt legen wir die optimalen Antriebe für die jeweilige Situation aus und versuchen die Antriebe zusammenzufassen. Das heißt, wir gruppieren sie nach Motorleistung und Geschwindigkeit, die sie aufbringen müssen. Auf diese Weise können wir die Antriebsvarianten reduzieren.
Wo liegt die größte Herausforderung bei einer Variantenreduzierung?
Jörg Niermann: Die Schwierigkeit liegt darin, den bestmöglichsten Kompromiss zu finden: Einerseits versuchen wir, Antriebe so genau wie möglich auf eine Anwendung auszulegen. Andererseits probieren wir, so wenig wie möglich Antriebe in eine Anlage einzubauen. Dafür ist sehr viel Know-how erforderlich. In der Vergangenheit konnten wir Projekte mit 1000 bis 2000 Antrieben auf 20 bis 30 verschiedene Antriebstypen reduzieren.
Können Sie bitte kurz die Vorteile einer Variantenreduzierung zusammenfassen.
Jörg Niermann: Während des Produktlebenszyklus bietet eine Reduzierung der Varianten das zweitgrößte Potenzial zur Kosteneinsparung nach den Energiekosten. So reduziert sich beispielsweise die Lagerhaltung von Ersatzteilen deutlich, die Schulung von Mitarbeitern sowie die Wartung der Antriebe gestaltet sich weniger komplex und die Fehleranfälligkeit sinkt.
Wie hoch sind die Einsparmöglichkeiten?
Jörg Niermann: Wir sprechen hier von einem Return-of-Investment von unter einem Jahr bis hin zu etwa eineinhalb Jahren.
Wie begegnet Nord Drivesystems dem Thema Industrie 4.0 auf der Drinktec?
Jörg Niermann: Wir arbeiten gerade an einer Software, die Anwendern mithilfe von virtueller Sensorik eine vorausschauende Wartung von Antrieben ermöglichen soll …
… Virtueller Sensorik?
Jörg Niermann: Ganz genau. Gerade in der Getränkeindustrie kommen üblicherweise kleine Antriebe zum Einsatz. Sie mit Sensorik auszustatten wäre unwirtschaftlich, weil die Messtechnik fast so viel kosten würde wie der ganze Antrieb. Aus diesem Grund haben wir uns bei Nord Drivesystems gedacht, dass man den Ölwechselzeitpunkt beispielsweise auch mithilfe virtueller Sensorik – also einer Software – ausrechnen kann.
Und wie funktioniert das Ganze?
Jörg Niermann: Zu Beginn geben wir verschiedene konstante Parameter in das Programm ein, zum Beispiel: Ölqualität und Umgebungstemperatur. Hinzu kommen Prozessdaten, die in der Nord-Antriebelektronik vorhanden sind, wie zum Beispiel Laufzeiten, Stillstandzeiten, Drehrichtungswechselhäufigkeiten, Drehzahl und dergleichen. Aus diesen Daten kann der Umrichter errechnen in welchem Auslastungsbereich der Antrieb läuft und wann
ein Ölwechsel notwendig wird.
Wie präzise ist die Voraussage?
Jörg Niermann: Natürlich nicht so genau wie mit physikalischen Sensoren, aber in jedem Fall viel genauer als ein standardisierter Wartungsplan. Das Projekt steckt noch in der Konzeptphase, wir werden es aber zur Serienreife bringen.
Halle A3, Stand 242
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Suchwort: dei0917norddrivesystems
Janosch Menger
Redakteur,
dei – die ernährungsindustrie
