Kohle, Stahl – und Bier: Nicht nur der Bergbau und die Schwerindustrie haben die Geschichte des Ruhrgebiets geprägt. In vielen Städten des größten Ballungsgebiets Europas begründete sich zur gleichen Zeit auch die Tradition des Bierbrauens. So auch in Duisburg, wo 1858 Theo König seine Brauerei eröffnete, in der bis heute das König Pilsener gebraut und abgefüllt wird. War die Nachfrage in der Anfangszeit noch mit manueller Tätigkeit zu bewältigen, mussten in der Vergangenheit viele Prozesse automatisiert werden. Beispielsweise in der Intralogistik: Beginnend bei der Abfüllung und Einsortierung der Flaschen in die jeweiligen Bierkisten über den Transport der Kästen ins Zwischenlager, die Kommissionierung bis hin zur Auslieferung läuft hier vieles automatisch.
Aufzüge als Logistikknotenpunkt
„Die Kästen werden auf Paletten zum jeweiligen Bestimmungsort gebracht“, erklärt Roland Schoppmann. Der Elektromeister ist zuständig für die Instandhaltung der Anlage. Da mit der Nachfrage auch die Größe der Brauerei bis heute stetig gewachsen ist, verteilen sich die einzelnen Stationen, die das Bier von der Abfüllung bis zur Auslieferung durchläuft, über mehrere Etagen. Zentraler Knotenpunkt in diesem System sind insgesamt fünf Palettenaufzüge, die jeweils eine Palette mit bis zu 40 Kästen aufwärts und abwärts befördern können. Und diese Aufzüge stehen im Grunde niemals still. „Jede Stunde werden bei uns 50 000 Flaschen abgefüllt“, so Schoppmann. In weniger als einer Minute ist damit eine Palette gefüllt und bereit zum Transport ins Zwischenlager. In gleicher Taktung müssen zudem neue, leere Kästen angeliefert werden. Hinzu kommt der Palettenstrom Richtung Auslieferung. „Einen langfristigen Stillstand der Aufzüge könnten wir uns folgerichtig gar nicht erlauben“, so der Elektromeister.
Schutz der Mitarbeiter vor Unfällen
Um Wartungsarbeiten an der Förderanlage durchführen zu können oder auch um Störungen zu beseitigen, müssen die Bereiche vor den Aufzügen zwingend zugänglich bleiben. „Nicht zugänglich für Personen hingegen sind die Aufzüge an sich, sofern sie noch in Betrieb sind“, betont Schoppmann. „Das Gefährdungspotenzial für die Person im Aufzug wäre viel zu groß. Deswegen wurden sämtliche Zugänge zum Gefahrenbereich der Aufzüge mit Sicherheitslichtschranken abgesichert, sodass der Aufzug sofort zum sicheren Stillstand kommt, wenn Personen das Schutzfeld durchschreiten.“
Diese Schutzvorkehrung bringt das Unternehmen nun auf den aktuellen Stand der Technik – und setzt dabei erstmals auf Sicherheitsprodukte von ifm. Genauer: auf Sicherheitslichtgitter, die das ungehinderte Durchschleusen von Material durch das Schutzfeld ermöglichen, jedoch die gefahrbringende Bewegung zum Stillstand bringen, sobald Personen das Schutzfeld unterbrechen. Diese auch als Muting bezeichnete Funktion ist in den ifm-Geräten bereits integriert und gewährleistet, dass das Schutzfeld nur für den Palettentransport kurzzeitig stumm geschaltet werden kann.
Unterscheiden Palette und Person
Die Unterscheidung zwischen Palette und Person wird durch speziell angeordnete, optoelektronische Sensoren, sogenannte Muting-Sensoren, realisiert. Dabei handelt es sich um bereits vollständig vorbereitete Sensorsysteme, die je nach Anforderung an das zu transportierende Material entweder kreuzförmig oder mit parallel angeordneten Lichtstrahlen den Förderbereich in der Gefahrenzone überwachen.
Je nach Anforderung kann das Muting mit zwei über Kreuz oder parallel zueinander ausgerichteten optischen Sensoren erfolgen. Bei parallel ausgerichteten Muting-Vorrichtungen können die Objekte in ihrer Lage und Breite wechseln. Beim Kreuz-Muting sind die Lage und Breite des Objekts entscheidend, denn nur, wenn beide Faktoren stimmen, werden die Lichtschranken zeitgleich unterbrochen und das Lichtgitter stumm geschaltet.
Sensorsystem mit Kreuz-Muting
Für die Sicherheitslichtgitter von ifm sind Sensorsysteme für beide Muting-Varianten erhältlich. Da im Fall der König-Brauerei ausschließlich Paletten mit fester Breite in den Aufzügen transportiert werden dürfen, wird hier ein Sensorsystem mit Kreuz-Muting eingesetzt. Das Sensorsystem wird ohne großen Aufwand über bereits vorbereitete Steckverbinder direkt an das Basisgerät angeschlossen und dort auch ausgewertet. Dies bietet den Vorteil, dass das System auch relativ einfach in bereits bestehende Infrastrukturen eingebunden werden kann und der sonst übliche Mehraufwand für die Leitungsverlegung von den Muting-Sensoren in den zentralen Schaltschrank entfällt. Zudem sind sowohl in den Basisgeräten als auch den zugehörigen Sensorsystemen gut sichtbare Status-LED integriert, die das Ausrichten der Lichtgitter enorm erleichtern.
Je nach Ausführung kann das Basisgerät als Lichtgitter eine Schutzfeldhöhe von bis zu 910 mm bei einer maximalen Schutzfeldbreite von bis zu 12 m überwachen. Dabei werden sämtliche technischen Anforderungen der aktuell gültigen Sicherheitsstandards für eine Bereichsüberwachung eingehalten.
Partnerschaftliche Zusammenarbeit
„Wir arbeiten bereits in anderen Bereichen der Automatisierung mit ifm zusammen und sind bislang immer überzeugt von den Produkten und der partnerschaftlichen, lösungsorientierten Zusammenarbeit“, so Schoppmann: „Aus diesem Grund haben wir uns dazu entschlossen, auch bei sicherheitsgerichteten Applikationen die Produkte dieses Herstellers einzusetzen.“
In einem ersten Pilot-Projekt hat sich gezeigt, wie einfach die Handhabung der Sicherheitsgitter tatsächlich ist. Für die Modernisierung der Aufzugabsicherung haben sich die Verantwortlichen daher für die Geräte von ifm entschieden.„Wir werden nun Schritt für Schritt sämtliche Schutzeinrichtungen auf den aktuellen Stand der Technik bringen, um damit auch weiterhin den bestmöglichen Schutz unserer Mitarbeiter in den automatisierten Bereichen zu gewährleisten“, resümiert Schoppmann.
ifm Electronic GmbH, Essen
Autor: Philipp Erbe
Redakteur,
ifm Electronic
