Erfolgreicher Feldversuch

Norbert Barlmeyer

Die Delta Hybrid-Aggregate haben auch in der Saalemühle im anhaltinischen Alsleben ein Problem mit Bravour gelöst. Dort musste das Mehl – immerhin ca. 24 t/h – in einen 65 m hohen Silo transportiert werden. Mit konventionellen Gebläsen mit einem maximalen Höchstdruck von 1 bar war das nicht mehr möglich. Seit 18 Monaten übernimmt diese Aufgabe ein Drehkolbenverdichter der neuen Baureihe Delta Hybrid mit einem konstanten Höchstdruck von 1,2 bar und damit deutlich unter dem maximal möglichen Höchstdruck von 1,5 bar. Ein zweites, kleineres Aggregat aus derselben Baureihe für eine zweite Förderstrecke wird dort dank der guten Erfahrungen mit der ersten Anlage in Kürze installiert.

Die Saalemühle in Alsleben zählt mit seinen drei Mühlenanlagen zu den leistungsfähigsten Mühlen Europas. Der Betrieb wurde 1992 durch die Familien Bindewald und Gutting übernommen und kontinuierlich erweitert und modernisiert. Die für den Produktionsprozess erforderliche Druckluft für die innerbetriebliche pneumatische Förderung der anfallenden Mühlenprodukte (Kleinkorn, Bruchweizen, Mehl, Futtermittel-Pellets) wurde zunächst mit ca. 20 nicht schallgedämmten luftgekühlten Drehkolbengebläsen der Aerzener Maschinenfabrik erzeugt, die bedarfsabhängig Höchstdrücke von 0,4 bar, teilweise aber auch von 0,95 bar, erzeugen. Die meisten Aggregate wurden in einer zentralen Station konzentriert, teilweise aber auch dezentral im Unternehmen installiert.

Die anfallenden Mühlenprodukte werden über Waagen und Zellenradschleusen in pneumatisch beaufschlagte Rohrleitungssysteme eingetragen. Die anschließende pneumatische Förderung arbeitete in allen drei Mühlenanlagen der Saalemühle mit einem Förderdruck von 0,90 bis 0,95 bar zunächst problemlos, solange die Produkte pneumatisch mit einer Höhendifferenz von nur 45 m in ein Silo gefördert werden mussten. Transportschwierigkeiten gab es erst, als die Produkte aus Mühle 1 ab 2007 pneumatisch nach einer zunächst waagerecht verlaufenden Förderstrecke von ca. 50 m in ein neues Mehlsilo mit der Höhe von 65 m transportiert werden sollten. Mit der alten Förderhöhe hatte das in diesem Förderstrang eingesetzte Aerzener Gebläse GM35S keine Probleme, da es für diese Förderhöhe ausgelegt war. Der Höhenzuwachs ließ sich durch das vorhandene Gebläse mit der bisherigen Druckdifferenz von 0,95 bar jedoch nicht mehr bewältigen. „Trotzdem haben wir zunächst versucht, die neue Förderhöhe mit dem bisherigen GM35S-Gebläse zu beschicken, indem wir den Höchstdruck von 0,95 bar weiter erhöht und damit das Gebläse überlastet haben. Das konnte dauerhaft nicht ohne Folgen bleiben. Störungen und Havarien am Gebläse waren die Konsequenz. Deshalb war es erforderlich, für dieses Problem eine Lösung zu suchen“, betont Holger Mattner. Der ehemalige Mitarbeiter der Saalemühle ist heute nicht nur Mitinhaber der auf dem Nachbargrundstück ansässigen Firma Hauser-Mattner GbR, einem Spezialisten für Druckluft- und Mühlentechnik mit 24 Service-Mitarbeitern und zusätzlichem Büro-Personal. Er betreut auch nach wie vor als externer Dienstleister und „Betriebsleiter Mühlentechnik“ die technischen Anlagen seines ehemaligen Arbeitgebers.

Gemeinsam mit der Aerzener Maschinenfabrik wurde nach einer Lösung für die neue Aufgabe gesucht. Die Aerzener Spezialisten hatten gerade die Drehkolbenverdichter-Baureihe Delta Hybrid entwickelt, deren Aggregate erstmalig bei identischer Fördermenge Drücke bis zu 1,5 bar erzeugen können, während die alte Anlage nur für einen Höchstdruck von 1,0 bar ausgelegt war. Daraufhin wurde Anfang 2009 ein zusätzlicher Verdichter aus dieser Baureihe mit konstanter Drehzahl in einem Nachbarraum unmittelbar neben der Gebläsestation installiert, wo er dank einer sehr effektiven Schalldämmhaube besonders geräuscharm arbeitet. „Das absolut ölfrei verdichtende Delta Hybrid-Aggregat arbeitet jetzt mit einem konstanten Höchstdruck von 1,2 bar und damit noch deutlich unter dem machbaren Maximum von 1,5 bar seit seiner Inbetriebnahme rund um die Uhr problemlos. Mit der produzierten Förderluft transportieren wir die von einer Mühle produzierte Mehlmenge von 25 t/h jetzt ohne Schwierigkeiten von der Abgabestelle auf eine Höhe von 65 m in das neue Mehlsilo“, erläutert Mühlenfachmann Mattner. Nach der Inbetriebnahme des Delta Hybrid-Aggregates und einer kurzen Erprobungsphase wurde das bisher für diesen Produktionsstrang zuständige Gebläse GM35S vom Netz genommen. Es steht jetzt nur noch für Notfälle zur Verfügung und kann bei Bedarf nach Ergänzung einer inzwischen demontierten kurzen Rohrleitung sofort wieder aktiviert werden. Die ölfrei produzierte Druckluft kommt ohne weitere Aufbereitung als Förderluft zum Einsatz.

Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem ersten Delta Hybrid-Aggregat hat man sich bei der Saalemühle inzwischen zur Anschaffung eines zweiten, in der Förderleistung etwas kleineren Delta Hybrid-Aggregates entschieden. Dieses übernimmt zukünftig die Aufgabe, die bisher ein Aerzener-Gebläse des Typs GM25S erfüllt hat. Es ist ebenfalls für einen Höchstdruck von 1,5 bar ausgelegt. Mit der erzeugten Förderluft soll künftig Mehl aus der zweiten Mühlenanlage mit einer Stundenleistung von ca. 13 t ebenfalls über eine Höhendifferenz von 65 m in ein neues Silo gefördert werden. Auch das zweite Delta Hybrid-Aggregat wird mit einer Schalldämmhaube ausgerüstet und in unmittelbarer Nachbarschaft der bereits vorhandenen Delta Hybrid-Anlage installiert.

Bei den ölfrei verdichtenden Delta Hybrid-Aggregaten hat die Aerzener Maschinenfabrik die Vorteile von Drehkolbengebläsen und Schraubenverdichtern vereinigt. Dabei tendieren die Anlagen für niedrigere Drücke eher zu einem Gebläse, für höhere Drücke eher zu einem Schraubenverdichter. Folgende Leistungsbereiche stehen zur Verfügung:

Die Baureihe zeichnet sich durch eine signifikant verbesserte Energieeffizienz mit Energieeinsparungen bis zu 15 % gegenüber herkömmlichen Anlagen, niedrige Wartungs- und Servicekosten und eine kompakte Bauweise aus.

Online-Info www.dei.de/1010415