Azo hat für das belgische Unternehmen Veurne Snack Foods ein automatisches Beschickungssystem realisiert. Im ersten Schritt muss eine Vielzahl von Groß-, Mittel- und Kleinkomponenten bereitgestellt, gewogen und in einen Batch-Mischer gefördert werden. Die Komponenten werden anschließend zu einem Premix verarbeitet, mit dem in einem zweiten Schritt ein kontinuierlich arbeitender Kneter vollautomatisch und prozessoptimiert beschickt wird.
Walter Sonntag
Die Geschichte von Veurne Snack Foods reicht bis ins Jahr 1966. Damals gründeten zwei Belgier eine kleine Chips-Fabrik in Nieuwkerke. 1972 erwarb United Biscuits diese Fabrik und errichtete aus Kapazitätsgründen eine komplett neue Anlage am heutigen Firmenstandort in Veurne, der 1974 die Produktion aufnahm. 1998 wurde der Chips-Produzent von PepsiCo International erworben und erhielt seinen jetzigen Namen Veurne Snack Foods. In mehreren Modernisierungsschritten entstand ein leistungsstarker Multi-Technology-Betrieb mit hochmodernen Produktionslinien, der 480 Mitarbeiter beschäftigt und für den gesamten europäischen Markt produziert.
Die Nachfrage nach Snack-Produkten steigt stetig. Vor diesem Hintergrund musste Veurne Snack Foods seine Kapazitäten erweitern. Azo erhielt den Auftrag, ein umfangreiches Beschickungssystem zu realisieren. Im ersten Schritt ist eine Vielzahl von Rohstoffen – hierbei handelt es sich um Groß-, Klein- und Mittelkomponenten – gemäß einer vorgegebenen Rezeptur zu wiegen und an einen Batchmischer weiterzugeben. Im letzteren wird ein Premix hergestellt, der in einem zweiten Schritt zusammen mit flüssigen Komponenten schonend und ohne Entmischung in einen kontinuierlichen Kneter zu dosieren ist. Dieser Beschickungsschritt läuft prozessoptimiert und vollautomatisch ab.
Silos mit Großkomponenten
Silofahrzeuge bringen die Großkomponenten, zu ihnen gehören u. a. Kartoffelflocken und Reisstärke, zu Veurne Snack Foods. Die ankommenden Fahrzeuge werden an ein stationäres Tankwagengebläse mit Kühler und Luftaufbereitung angeschlossen. Nachdem das Silo an die Befüllleitung angekoppelt ist, kann der Befüllvorgang gestartet werden. Während der Befüllung werden über pneumatische Probenehmer Warenproben entnommen. Kommt es hier zu Beanstandungen, kann man die komplette Charge wieder ausschleusen.
Für die Großkomponenten stehen im Moment vier Außensilos mit einem Durchmesser von 3,5 m und einer Kapazität von 80 m3 zur Verfügung. Die Silos sind mit großen Abluftfiltern ausgestattet und über eine Silobegehung für Wartungsarbeiten leicht zugänglich. Die Kombination aus Vibrationsboden und Dosierschnecke ermöglicht eine sichere Austragung der Großkomponenten sowie eine gleichmäßige Beschickung der Saugwiegesysteme. Alle Silos stehen auf einer Wiegeeinrichtung, mit deren Hilfe der Füllstand in den Behältern ermittelt wird.
Zucker, Gemüsepulver, Mehle und Stärke sind bei Veurne Snack Foods typische Mittelkomponenten, die in Big Bags ins Werk kommen. Für sie stehen fünf Big-Bag-Entleerstationen mit Hebezeugen und Walkeinrichtung zur Verfügung. Die Big Bags werden auf Paletten angeliefert, mit den Hebezeugen in die Entleerstationen eingesetzt und über ein Anschlusssystem staubdicht angedockt. Nachdem die Verschlussschnur geöffnet wurde, kann die Entnahme der Mittelkomponenten beginnen.
Die Big-Bag-Entleerstationen haben kleinere Pufferbehälter. Diese sind mit Füllstandmeldern sowie einer Austragungs- und Dosiereinrichtung ausgestattet. Letztere übergeben die Mittelkomponenten in pneumatische Saugwiegesysteme. Diese dosieren dank einer Grob- und Feinumschaltung sehr genau. Bei Fehlchargen kann eine Notentleerung erfolgen. Eine Kombination aus Magnet und Wirbelstromsiebmaschine entfernt metallische und nichtmetallische Verunreinigungen aus dem Förderstrom.
Die Kleinkomponenten werden in Säcken angeliefert. Sie werden ebenerdig über Einfülltrichter aufgegeben, pneumatisch via Abscheider zum Azo-Componenter gefördert und in Kippdrehwaagen dosiert. Außerdem besteht die Möglichkeit, dass bestimmte Kleinkomponenten über separate Einfülltrichter direkt in die Kippdrehwaagen dosiert werden können. Der Componenter ermöglicht eine schnelle und hochgenaue Parallelwiegung der Rohstoffe und eine Bereitstellung letzterer für die anschließenden Prozessschritte.
Alle Komponenten werden in die von den Silos kommende Förderleitung dosiert. Zuerst kommen die Mittel- und Kleinkomponenten, danach werden die Großkomponenten gezogen, die gleichzeitig die an der Rohrwand anhaftenden Reste der Mittel- und Kleinkomponenten mit sich ziehen. Auch an dieser Stelle sorgt eine Kombination aus Magnet und Wirbelstrommaschine für fremdstofffreie Produktströme.
Beschickung des Batch-Mischers
Die Beschickung des diskontinuierlich arbeitenden Präzisions-Vertikalmischers übernehmen zwei pneumatische Saugwiegesysteme. Für die Großkomponenten und die Komponenten aus dem Azo-Componenter steht eine Förderwaage zur Verfügung. Diese ist mit einem Filter, einer elektromechanischen Wiegeeinrichtung und einem Probenehmer ausgestattet. Ein Gebläse, das sich in einem separaten Gebläseraum befindet, setzt Förderwaage und Förderleitung unter Vakuum und saugt die Rohstoffe aus dem und Azo-Componenter.
Befinden sich alle Komponenten einer Charge in der Förderwaage, erfolgt die Entleerung in den Batch-Mischer. Das Gemüsepulver aus der Big-Bag-Entleerstation wird über eine kleinere Förderwaage gewogen und in den Mischer eingebracht. Nun kann der eigentliche Mischprozess beginnen. Ist dieser beendet, wird die komplette Premix-Charge in einem Nachfolgebehälter gesammelt. Auch an dieser Stelle kann über einen Probenehmer eine Qualitätskontrolle durchgeführt werden.
Beschickung des kontinuierlichen Kneters
Pneumatische Fördersysteme bringen den Premix aus dem Nachfolgebehälter zum Azodos-Dosiersystem. Die Konstruktion des Fördersystems stellt sicher, dass es zu keiner Entmischung kommt. In der Förderleitung entfernt ein vollautomatischer Metallabscheider gegebenenfalls im Premix vorhandene Metallpartikel (Abrieb etc.).
Das gravimetrische, kontinuierliche Dosiersystem Azodos erhält seine Sollwertvorgaben direkt vom kontinuierlichen Kneter. Auf diese Weise erfolgt die vollautomatische Beschickung des Kneters prozessoptimiert und mit höchstem Regelkomfort. Neben dem Premix müssen auch verschiedene vortemperierte, flüssige Komponenten zeitgenau in den Kneter dosiert werden. Hierbei handelt es sich hauptsächlich um Wasser und verschiedene Öle. Die Flüssigkomponenten werden in Tanks gelagert und mithilfe von Pumpen und entsprechenden Regeleinrichtungen in den kontinuierlichen Kneter eingespeist.
Veurne Snack Foods ist mit der von Azo realisierten Anlage sehr zufrieden. Dazu Johan Delmoitie, technischer Servicemanager des Unternehmens: „In enger Zusammenarbeit zwischen den Projektverantwortlichen bei Azo und unseren Projektingenieuren aus Verfahrens- und Steuerungstechnik entstand eine Anlagen- und Steuerungslösung, die genau auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten ist. Es gab keine Schnittstellenprobleme, sodass wir zügig mit der kontinuierlichen Chips-Produktion beginnen konnten.“
Interessierte Leser finden Azo auf der Achema in Halle 6.0, Stand E18.
Online-Info www.dei.de/0409400
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