Bei laufendem Betrieb

Rainer Bauerkamp

Seit 1978 besteht der Kern des Versandzentrums der Storck Service GmbH. Im Jahr 1994 wurde das Hochregallager (HRL )von fünf auf 13 Regalgassen erweitert und die erste Baustufe der jetzt erweiterten Förderanlage in Betrieb genommen. Mit dieser zweiten Ausbaustufe stellt sich Storck auch den gewachsenen Anforderungen an kommissionier- und distributionslogistische Prozesse. Sowohl die Ersterrichtung als auch die beiden Erweiterungsprojekte wurden von dem Heilbronner Unternehmen MAN Logistics durchgeführt.

Mit mehr als 3000 Mitarbeitern an Produktionsstandorten im In- und Ausland ist Storck einer der führenden, weltweit agierenden Hersteller von Süßwaren. Das Versandzentrum in Halle/Westfalen versorgt das internationale Netzwerk der unternehmenseigenen Vertriebsgesellschaften und Kooperationen. Es besteht aus dem HRL und dem Kommissionier- und Versandlager (KVL). Beide Gebäudekomplexe sind über eine Fördertechnikbrücke miteinander verbunden.

Das HRL hat 13 Regalgassen und bietet Platz für ca. 52 000 Europaletten. Im KVL wird die in Halle sowie an den anderen Standorten produzierte Ware zusammengeführt. Shut-tle-LKW liefern die sortenrein palettierten Süßigkeiten an. Die automatische Fördertechnik im Erdgeschoss übernimmt sie, prüft die Palettenkontur und scannt den Barcode der Palette ein. Danach wird diese über Stetigförderer, eines von mehreren Doppelhubwerken, die Elektrohängebahn (EHB) sowie Palettenfördertechnik zum HRL transportiert und dort eingelagert. Zur auftragsbezogenen Kommissionierung wird die Ware vom HRL vollautomatisch zu den Kommissioniermodulen im ersten Obergeschoss transportiert. Per Infrarot-Datenübertragung online an das Lagerverwaltungssystem angebundene Kommissionierfahrzeuge stellen die Aufträge dann gemäß Mann-zur-Ware-Strategie zusammen. Die Kommissionierpaletten werden vertikal gewickelt und in den Versand im Erdgeschoss transportiert. Vollpaletten gelangen direkt in den Versand. Bei einer Containerverladung kann man artikelrein palettierte Versandpositionen außerdem durch eine Umpalettieranlage schicken. Hier erfolgt die direkte Umsetzung von Euro- auf Industriepaletten.

Nach der ersten Erweiterung 1994 war das Versandzentrum für einen Durchsatz von ca. 260 Paletten pro Stunde ausgelegt. Da man eine stetig wachsende Nachfrage nach eingeführten und neuen Storck-Produkten erwartete, wurden bereits damals Maßnahmen zur Erleichterung einer zweiten Ausbaustufe durchgeführt. Dazu gehören zum Beispiel eine im Obergeschoss des KVL eingezogene Stahlbühne zur Aufnahme weiterer Fördertechnik sowie zwei Senkrechtförderer zum Anfahren dieser zweiten Ebene.

Im Laufe des Jahres 2001 war der Zeitpunkt für die zweite Ausbaustufe gekommen. Ziel war die erneute Steigerung der Durchsatzleistung des Versandzentrums. Im Mittelpunkt einer vorgeschalteten Grobplanungsphase standen folgende Punkte:

Ergebnis der Grobplanung: Die Gesamtleistung des Versandzentrums wird auf über 400 Paletten pro Stunde in der Ein- und Auslagerung (gleichzeitig) erhöht. Dies gilt unabhängig davon, ob es sich um eine gleich- oder schieflastige Ein- und Auslagerung handelt. Um die deutlich erhöhte Durchsatzleistung zu erreichen, leitete man verschiedene Maßnahmen ein: Die zweite Ebene erhielt eine neue, in zwei Transportrichtungen gesplittete Stetigförderanlage. Man erweiterte die bereits vorhandene Fördertechnik zur Aufgabe von kommissionierten Industriepaletten und konfektionierten Euro-Paletten. Darüber hinaus wurde ein zusätzlicher Senkrechtförderer zur Verbindung der Ebenen integriert, eine Leergehängestrategie zur Leistungsoptimierung der vorhandenen Elektrohängebahn umgesetzt und der alte Lagersteuerrechner abgelöst.

Die Vorrüstungen aus der ersten Ausbaustufe erleichterten die Projektrealisierung. Dies gilt insbesondere für die Stahlbaubühne, auf der eine Stetigfördertechnik mit über 400 Antrieben für die Ketten- und Rollensegmente einschließlich Steuerung und Visualisierung installiert wurde. Die umfangreiche Förderanlage in Ebene zwei reicht vom KVL über die Brücke bis in das HRL und ist in zwei Förderkreisel aufgesplittet. Beide Kreisel übernehmen zu gleichen Teilen die vom Wareneingang kommenden Paletten und transportiern sie zu den Übergabeplätzen der Regalbediengeräte im HRL. Durch die bei der Auslagerung erforderliche Zuordnung der Transporte zu den Verladetoren und der Zuführung der Paletten zu den Kommissioniermodulen ist eine Aufteilung in einen linken und rechten Kreisel erforderlich.

Der linke Kreisel wird mit Paletten aus dem Hochregallager bestückt und transportiert diese zu den im linken Teil der Versandhalle befindlichen Verladetoren. Der rechte Kreisel übernimmt Paletten im HRL und transportiert sie automatisch zu den Verladetoren im rechten Teil der Versandhalle. Außerdem werden von diesem Kreisel auch die vier Kommissioniermodule für Kartonware sowie das Modul für Displayware beschickt. Unabhängig von den beiden neuen Kreiseln können die Paletten auch über den Materialfluss aus der ersten Baustufe (EHB) zu allen Zielen transportiert werden. Neben einem weiteren Senkrechtförderer wurde auch eine zusätzliche Palettenaufgabe für kommissionierte und konfektionierte Paletten realisiert. Bestandteil dieser Erweiterung sind ein Horizontalwickler sowie eine Konturenkontrolle. Mit dieser zusätzlichen Fördertechnik ist es möglich, Industriepaletten vom Obergeschoss in den Versand zu transportieren und konfektionierte Euro-Paletten in das HRL einzulagern. Das Ergebnis: An Spitzentagen lässt sich der zugesagte 24-Stunden-Lieferservice problemlos sicherstellen.

Dafür, dass auch bei Schieflasten die Durchsatzleistung der Elektrohängebahnen nicht deutlich absinkt, sorgt die in diesem Bereich umgesetzte Leergehängestrategie auf SPS-Basis. Sie optimiert die Leergehängezuordnung zu den EHB-Buchten. Die Realisierung auf SPS-Ebene hat gegenüber einer Lösung auf Rechnerebene den Vorteil, dass sie sehr zeitnah das Palettenaufkommen erfasst. Leergehänge können vorausschauend in Buchten gefahren werden, in denen Paletten zu erwarten sind bzw. mehr Paletten zum Transport bereitstehen als in anderen Buchten.

Um neben der Stellplatzverwaltung des Hochregallagers auch die Funktionsumfänge der neuen bzw. optimierten Förderanlagen bewältigen zu können, musste auch der Lagersteuerrechner (LSR) ausgetauscht werden. Heute wird das gesamte Versandzentrum von einem Unix-LSR mit Oracle-Datenbank gesteuert, der sowohl mit dem überlagerten Lagerverwaltungssystem (LVS) als auch mit den unterlagerten Steuerungen kommuniziert. Die Verbindung erfolgt über Ethernet/TCP/IP sowohl vom LSR zum LVS als auch zu den neuen Visualisierungsterminals, den Bedienkonsolen, den Datenkonzentratoren für die Regalbediengeräte von Hochregallager und Kommissioniermodulen sowie zu den Steuerungen der EHB, der Steigfördertechnik, der Identifikationspunkten und den acht ebenfalls neuen Palettenetikettierautomaten an den Auslageröffnungen der Senkrechtförderschächte.

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