Die Queen unter Kontrolle

Dipl.-Informatikerin (FH) Marion Hennrich

Die Apollinaris & Schweppes GmbH ist einer der renommiertesten Markenanbieter im Segment der Mineralwässer und Erfrischungsgetränke. Die Produktionsstätte liegt im rheinland-pfälzischen Bad Neuenahr, der Verwaltungssitz in Hamburg. Die einzelnen Mineralwassersorten sowie Mischgetränke werden weltweit in rund 40 Länder exportiert. Die Marken Apollinaris und Schweppes weisen in ihrem Produktbereich bundesweit eine sehr hohe Distributionsquote sowohl im Lebensmittelhandel als auch in der Gastronomie auf – allein in rund 80 000 Gastronomiebetrieben stehen die Mineralwasser und Erfrischungsgetränke auf der Karte.

„Selbst im Winter, in dem der Durst nicht ganz so groß ist, verlassen täglich etwa 2400 Paletten das Lager“, beschreibt Isa Cagas, Projektverantwortlicher für die Lagerwirtschaft in Bad Neuenahr, die zu bewältigende Liefermenge. „Auf das ganze Jahr gesehen sind das etwa 1 Mio. Vollgutpaletten mit einem ungefähren Transportvolumen von 1 Mio. Tonnen. Das entspricht rund 150 Lkw, die täglich beladen werden müssen.“

Die Lager-, Kommissionier- und Versandlogistik, die sich hinter diesen Zahlen verbirgt, war bis Ende 2004 das Ergebnis eines stetigen Wachstums. „Die Umsetzung der EU-Richtlinie 178/2002, die vom 1. Januar 2005 an eine lückenlose Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln vorschreibt, wirkte bei uns als Startsignal, auch einmal über die Straffung der Gesamtlogistikprozesse und die Verringerung des organisatorischen Aufwandes nachzudenken“, erinnert sich Karl Brühl, Projektverantwortlicher für die Materialwirtschaft in Bad Neuenahr. „Wir hatten zwar schon SAP LES als übergeordnetes Lagerverwaltungssystem im Einsatz, aber die auftragsbezogene Kommissionierung von täglich etwa 100 Paletten erfolgte immer noch per Beleg.“ Weiter waren die im System vorgepackten Paletten nicht immer optimal ausgelastet. Oder die Anzahl der Kisten pro Auftrag überstieg die vorgegebene Anzahl an Paletten. „Hinzu kommt, dass die tatsächliche Kommissioniermenge erst nachträglich in SAP erfasst wurde, so dass wir erst zu einem sehr späten Zeitpunkt über eventuelle Fehlmengen Bescheid wussten“, ergänzt Brühl.

„Mit SAP LES konnten intralogistische Aufgabenstellungen zwar gut abgebildet werden. Allerdings gab es vor dem Hintergrund der Chargenrückverfolgung verschiedene Besonderheiten zu berücksichtigen, die sich im SAP-Standard alleine nicht umsetzen ließen. Das Ziel war, eine durchgängige und gleichzeitig praxisnahe IT-Lösung zu erreichen“, erläutert Eberhard Betker, Leiter IT bei Apollinaris & Schweppes. Im ersten Projektschritt wurden auf Basis der von Logiplan durchgeführten Logistik-analyse die Kommissionierprozesse umgestaltet: Um die Chargenrückverfolgbarkeit bei Kommissionierpaletten zu ermöglichen, muss sichergestellt werden, dass die Kommissionierplätze immer einen chargenreinen Bestand haben. Es wurden im Palettenregallager Kommissionierfixplätze je Artikel und ein Nachschubbereich mit dynamischer Platzzuordnung eingerichtet. Diese Reserveplätze werden anhand des aktuellen Kommissionierbedarfes aus dem Blocklager mit Paletten gefüllt. Die fertig gepickten Paletten werden schließlich bis zur Verladung in einem Bereitstellregal zwischengelagert.

Für die Umsetzung dieser Prozesse im SAP-System wurde zunächst das Kommissionierlager in einem eigenen Lagerort mit Handling-Unit-Management eingerichtet und innerhalb der Lagernummer in Pick-, Nachschub- und Bereitstell-Lagerplätze gegliedert.

Das Farside-Produkt MLS Food Extensions ermöglicht den oben beschriebenen zweistufigen Nachschub innerhalb des Kommissionierlagers. Die Steuerung des Prozesses und die Freigabe des Kommissioniervorrates für die Staplerfahrer erfolgt über den MLS-Kommissionierleitstand. Eine bedie-nerfreundliche grafische Benutzeroberfläche auf den eingesetzten Staplerterminals erlaubt es den Kommissionierern, die Paletten nach ihren Erfahrungen zusammenzustellen und im Anschluss die fertig gepackte Palette zusammen mit den kommissionierten Artikeln und Mengen an SAP zu melden. Dabei werden in SAP nicht nur die Transportaufträge quittiert sondern auch gleich passende Handling Units auf die Lieferung geschrieben. Im letzten Schritt wird für die so erzeugte Palette ein Transportetikett mit einer NVE (Nummer der Versandeinheit) gedruckt und der Palette ein Bereitstellplatz zugewiesen. Hinter der NVE verbergen sich alle relevanten Informationen wie Chargen, Produktionszeitpunkt etc., die die genaue Rückverfolgbarkeit der Ware gemäß den EU-Richtlinien ermöglichen.

Neben der Kommissionierung unterstützt die MLS-Software auch die Verladung von Paletten: Der Verladeprozess beginnt, wenn ein Lkw eingetroffen ist. Durch Scannen der Transportnummer auf der Ladeliste des Fahrers werden alle zugehörigen Lieferungen mit ihren Voll- und Mischpaletten angezeigt. Die Vollpaletten werden aus dem Blocklager ausgelagert. Auch die Vollpaletten verfügen über NVEs, die eingescannt und den entsprechenden Lieferungen in SAP zugeordnet werden. Ferner werden die gebildeten Mischpaletten mit NVE/Handling-Unit-Nummer und Bereitstellplatz im Kommissionierlager angezeigt. Sind alle Lieferungen auf den Lkw verladen, wird der Transport durch Scannen der Transportnummer SAP als verladen gemeldet. Damit werden alle Kommissionier- und Verladeprozesse komplett und durchgängig über die NVE gesteuert – die jederzeitige und lückenlose Rückverfolgbarkeit aller gelieferten Einheiten ist somit sichergestellt.

Die gesamte Lösung wurde im November 2004 in zwei Schritten in Betrieb genommen, zuerst das Kommissionierlager und zwei Wochen später die Verladung. „Chargenrückverfolgung ohne transparente Intralogistik ist nicht möglich, umgekehrt bietet uns die neue Transparenz jetzt mehr als nur die Einhaltung der Richtlinie, nämlich bessere Abläufe mit weniger Aufwand“, fasst Toni Holzem, IT-Koordinator, Bad Neuenahr, zusammen. „Die erheblich gesteigerte Lieferqualität führt dabei zu einem wesentlich geringeren Retourenaufkommen.“

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