In dem, was man tut, der Beste sein. Nach diesem Grundsatz handelt der amerikanische Rindfleischverarbeiter Beef Products, Inc (BPI). Das Unternehmen mit Stammsitz in Dakota Dunes, South Dakota, erzeugt pro Tag etwa 500 t knochenloses, mageres Rindfleisch. Angesichts dieser enormen Pro- duktionsmenge beauftragte man Westfalia Storage Systems mit der Errichtung eines automatischen Hochregallagers.
Um die selbstgesteckten Qualitätsstandards erfüllen zu können, investiert Beef Products, Inc. fortlaufend in neue Verarbeitungstechniken, Hygieneprogramme sowie in Maßnahmen zur Verbesserung der Nahrungsmittelsicherheit und -qualität. In diesem Zusammenhang entschied sich das Unternehmen für die Errichtung eines neuen automatischen Hochregallagers, das die aktuellen Anforderungen hinsichtlich Qualitätskontrolle, Rückverfolgbarkeit, Bestandsführung und Versandpräzisierung erfüllt. Mit der Realisierung des Projekts beauftragte BPI Westfalia Storage Systems.
Für mehr als 10 000 t Rindfleisch
Der Fleischverarbeiter benötigte eine Lagerkapazität für mehr als 10 000 t Rindfleisch. Bei der Projektrealisierung war folgende Besonderheit zu berücksichtigen: Die verfügbare Fläche für das Tiefkühllager ist 360 m vom Werk entfernt. Eine Eisenbahnlinie trennt die Gebäudekomplexe voneinander.
BPI stellt Rindfleisch in Dosen her. Während die Produktsorte in jedem einzelnen Fall über ein Strichcodeetikett erkennbar ist, lässt sich der Gütegrad des Produktes erst dann bestimmen, wenn die Ergebnisse der Qualitätskontrolle vorliegen. Das heißt: BPI muss in der Lage sein, lesbare Strichcodes an die fertig palettierten Ladungen anbringen zu können. Dies setzt wiederum voraus, dass im neuen Lager am Lagerplatz des jeweiligen Kunden Daten gescannt und erfasst werden können.
Interne BPI-Richtlinien verbieten den Versand sämtlicher Waren für die noch keine Ergebnisse der Qualitätsprüfung vorliegen. Das neue Lager muss also die Möglichkeit bieten, Endprodukte zu sperren und anschließend die palettierten Produkte als versandfertigen Bestand automatisch freizugeben.
Unter Berücksichtigung sämtlicher Besonderheiten der Bestandsführung bei BPI, errichtete Westfalia ein Satellitenlager mit einer Länge von 192 m, einer Breite von 86 m und einer Höhe von 92 m. Die Regalgasse ist mit zwei Regalfahrzeugen ausgestattet. Sie erlauben einen Durchsatz von bis zu 150 Paletten pro Stunde. Ferner haben sie den Vorteil einer 100-prozentigen Redundanz.
Die Lageranlage des Kühlhauses besteht aus 40 Kanälen, die 15 Ebenen hoch sind und einem einzelnen Gang. Zwei Regalfahrzeuge bedienen die Ein- bzw. Auslagerungsstraßen zu beiden Seiten des Ganges. Auf diese Weise konnten auf einer Fläche von 1880 m2 genau 11 886 Palettenplätze im Satellitenlager untergebracht werden.
Reibungslose Abläufe
Die aus der Produktion kommenden Kisten mit gefrorenem Rindfleisch gelangen über einen 360 m langen Tunnel zum automatischen Lager. Jede Kiste hat eine Seriennummer, die am Ausgang des Tunnels innerhalb der Übernahmestation des Lagers gescannt wird. Anschließend werden die Kisten auf die beiden Sammelstraßen verteilt, die auf einem Halbgeschoss oberhalb der Übernahmestation liegen. Ein Förderband bringt die verpackten Produkte zur Palettieranlage. Dort angekommen, erfasst ein Scanner die Kisten ein weiteres Mal, danach werden sie über das Lagerverwaltungssystem zu Palettenladungen zusammengestellt. Nach der Freigabe der Palette durch die Palettieranlage vergibt und erzeugt Westfalia die Palettenidentnummer. Diese wird gemeinsam mit Informationen zu den Kisten an den Hostrechner von BPI weitergegeben. Es schließt sich die Förderung der Palette zum Zustellpunkt des vollautomatischen Hochregallagers an.
Das Fördersystem ist so ausgelegt, dass sich ca. 18 Paletten zwischen der Palettieranlage und einer Banderolendruck- und Klebevorrichtung ansammeln können. Dadurch steht vor der Etikettierung genügend Zeit zur Bestimmung der Produktgüte zur Verfügung. Um einen reibungslosen Transport über die Förderstrecke sicherzustellen, erfolgt nach der Etikettierung (Vorderseite der Ladung) die Palettenausrichtung. Anschließend wird die Ladung noch einmal geprüft und gescannt.
Und weiter geht’s im Kühlhaus
Nachdem die Paletten im Kühlhaus angekommen sind, werden sie über einen Drehtisch an eines der beiden Regalfahrzeuge zur Einlagerung übergeben. Ein Strich- codescanner stellt sicher, dass die Paletten an das richtige Regalfahrzeug übergeben werden. Bis die im Rahmen der Qualitätssicherung erhobenen Laborergebnisse vorliegen, werden die Paletten als Quarantäneprodukte eingelagert. Über den BPI-Hostrechner werden diese Informationen an den Lagerverwaltungsrechner übergeben. Mit einem entsprechenden Gütesiegel versehen, entlässt der Lagerverwaltungsrechner die Paletten als versandfertiges Produkt aus der Quarantäne. Haben die Laboruntersuchungen eine Änderung der Produktgüte zur Folge, beauftragt der Lagerverwaltungsrechner ein Regalfahrzeug mit der Umlagerung der Palette, so dass dieselben Produktgütegrade innerhalb einer Lagerstraße transportiert werden.
Der Westfalia-Lagerverwaltungsrechner tauscht automatisch Meldungen mit dem BPI-Hostrechner aus, um die Auslieferung von Produktbestellungen zu veranlassen. Das Bedienpersonal im Kontrollraum erteilt dann den Befehl zur automatischen Auslagerung und Lieferung der bestellten Waren über eine der vier LKW-Bereitstellungsstrecken innerhalb des Kühlhauses.
Jede der vier Bereitstellungsstrecken ist am Endpunkt mit einem LED-Display ausgestattet. Über sie erhält der Gabelstaplerfahrer alle notwendigen Anweisungen zur korrekten und rationellen Beladung der LKWs an der Andockrampe. Entnimmt der Staplerfahrer eine Palette von der Bereitstellungsstrecke, wird sie erneut gescannt. Dieser Erfassungsschritt dient der nochmaligen Prüfung und der Streichung aus dem Lagerbestand.
Investition hat sich gelohnt
Die Investition in das neue Satellitenlager hat sich für BPI gelohnt. Der Fleischverarbeiter spart durch den Wegfall des außerhalb liegenden Kühlraumes Kosten im beträchtlichen Umfang. Gleiches gilt für die Personalkosten, denn das vollautomatische Lagersystem reduziert den Personalaufwand deutlich. Der moderne Lagerverwaltungsrechner ermöglicht eine genaue Bestandsführung und eine lückenlose Verfolgung der Produkte von der Herstellung bis zum Versand.
dei 425
CeMAT 2005
Satellitenlager
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