Ein Nürnberger Unternehmen plant und realisiert Förderanlagen, Lager- und Produktionslogistiksysteme. Die maßgeschneiderten Materialfluss-Lösungen leisten einen Beitrag zur Optimierung der innerbetrieblichen Logistik und Produktion – eine Tatsache, von der sich auch die Deutsche Hefewerke GmbH überzeugen konnte. Hier realisierte der Nürnberger Spezialist eine automatische Förderanlage für das Handling von 120 Tonnen Hefe pro Tag. Wesentliches Element der Anlage sind wartungsarme Gliederkettenförderer.
Die industrielle Backhefefertigung ist ein außerordentlich komplizierter Prozess, der viel Know-how verlangt. Die Deutschen Hefewerke haben darin seit 145 Jahren Erfahrung.
Die Hefeproduktion läuft an 355 Tagen pro Jahr im Dreischichtbetrieb. Pro Tag werden rund 75 t Hefe aus Melasse als Nährsubstrat in Fermentern hergestellt. Bevor die Hefe in die Backstuben gelangt, muss sie getrocknet werden. Es schließt sich die Verpackung der fertigen Backhefe, sie hat einen Wasseranteil von ca. 70%, an. An 250 Tagen des Jahres wird sie in Säcke, Klebe- und Stülpkartons unterschiedlichster Größe verpackt, das entspricht einer täglichen Verpackungsleistung von fast 120 t. Dabei fallen pro Stunde bis zu 900 Pakete und Säcke an, die sortenrein palettiert und ins Kühlhaus transportiert werden müssen.
Gute Erfahrungen mit Gliederkettenförderern
Eine 350 m lange Förderstrecke mit integrierter Brücke transportiert die Kartons und Säcke zum Palettierraum. Dabei laufen die einzelnen Gebinde in unregelmäßiger Reihenfolge auf Gliederketten über einen Spiralförderer direkt zu den Palettierrobotern.
Bevor die unterschiedlich großen Gebinde auf einen Gliederbandsorter laufen, werden sie mit einem Gurtband auf definierte Lücken gezogen, maschinell mit einem Klebestreifen versehen und gescannt. Hervorzuheben ist, dass der Gliederbandsorter für Anlagen mit einem vielseitigen Fördergutspektrum, hohen Querkräften und Geschwindigkeiten von bis zu 0,7 m/s eingesetzt werden kann.
Vom Gliederbandsorter gelangen die Säcke, Klebe- und Stülpkartons per Abschieber auf die entsprechenden Staustrecken vor den Palettierrobotern. Bei den Staustrecken handelt es sich ebenfalls um Gliederkettenförderer. Ist der Strichcode einmal nicht erkennbar, wird das Gebinde auf eine „No-Read-Strecke“ geleitet. Von hier aus kann man es manuell weiterleiten.
Als größtes Einzelgebinde durchlaufen die Hefesäcke mit einem Gewicht von 25 kg die Sorterstrecke auf geradem Weg und werden dann von Robotern bearbeitet. Zur Zeit arbeiten bei den DHW zwei Roboter, die mit Greif- und Saugeinrichtungen sowie einer anwendungsspezifischen Robotersteuerung ausgestattet sind. Da sich Säcke und Stülpkartons nicht ansaugen lassen, verfügt einer der beiden Roboter über eine Greifeinrichtung, die das Fördergut aufnimmt. Die Robotersteuerung ist so programmiert, dass Säcke vorrangig behandelt werden, da für sie nur wenig Staukapazität zur Verfügung steht.
Der zweite Roboter kann – ausgerüstet mit einer Saugvorrichtung – bis zu drei Kartons aufnehmen und in Richtung Transportpalette weitergeben. Der Roboter fordert die Anzahl der Kartons an, die er für den nächsten Takt benötigt. Als verbindendes Element zwischen Palettierung und Kühlhaus, das sich zur Energieeinsparung hinter einem Schnellauftor befindet, dient ein Verfahrwagen.
Ein Roboter für drei Beladeplätze
Jeder Roboter kann bis zu drei Palettenplätze bedienen. Dabei werden die einzelnen Kartons nach einem genau festgelegten Lückensystem aufeinandergestapelt. Die programmierten Lagenbilder können bei Bedarf rasch geändert werden – menügeführt über Bildschirm und Tastatur. Diese Art des Aufeinanderschichtens ist unter zwei Aspekten wichtig: Zum einen garantiert sie maximale Stabilität. Zum anderen lässt sie genügend kühlende Luft durch den Stapel.
Sollte ein Gebinde auf dem Transport beschädigt worden sein, bekommt dies der Roboter über einen Gewichtssensor am Greifkopf gemeldet. Dann wird ein Maschinenstopp veranlasst und ein manuelles Eingreifen angefordert. Kommt die Palettierung zum Stillstand, alarmieren optische und akustische Signale den Staplerfahrer aus dem Kühlraum. Ein Display informiert den Bediener über die Art der Störung.
Unterschiedliche Gebindeformentransportieren
Bis zu den Palettierrobotern ist die Transportanlage mit Gliederkettenförderern ausgestattet. Sie wurden eigens für Transportanlagen entwickelt, auf denen viele unterschiedliche Gebindeformen und -größen auf einer Strecke bewegt werden müssen. Durch ihre hohe Ausfallsicherheit sind die äußerst geräuscharm und wartungsfrei laufenden Förderer in der Lage, die Produktivität der gesamten Anlage entscheidend zu steigern. Die hohe Seitenstabilität ermöglicht einen einfachen und schonenden Quertransfer des Fördergutes. Die wartungsarmen Kunststoffketten mit gekapselten Antrieben und Kunststoffkettenrädern sind vor allem für Logistikanlagen in der Lebensmittelindustrie gut geeignet.
Die Gliederkettenförderer sind bis zu einer Breite von 1400 mm erhältlich. Sie stehen als Kurven, Stauförderer oder Spiralkurven zur Verfügung. Innerhalb einer 90°-Kurve lassen sich bis zu 750 mm Höhenunterschied überwinden. Gerade bei der Transportanlage für die Deutschen Hefewerke spielen die Spiralkurven eine große Rolle, denn hier mussten Richtungsänderungen und Steigungen auf kleinstem Raum kombiniert werden. Diese Aufgabe wird traditionell mit Hilfe von Gurtkurven ge-löst. Diese sind aber bei gleicher Leistung deutlich kostenintensiver. Außerdem entfallen die separaten Antriebe in den Kurven. Gerade und kurvige Strecken lassen sich miteinander koppeln. Von Vorteil ist auch, dass die transportierten Gebinde am Ende der Strecke in der selben Ausrichtung ankommen wie sie aufgelegt wurden. Verdrehungen finden nicht statt.
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