Harte Arbeit

Er bildet im wahrsten Sinne den Kern jeder modernen Logistikanlage: der Stahlbau. Mehr als 40 m können die Stützen einer Regalanlage in die Höhe ragen. Rein baubedingt sind nach oben quasi keine Grenzen gesetzt. Besondere Funktionen übernimmt die Stahlkonstruktion zudem, wenn ein Lager nicht in eine Halle integriert wird, sondern die Außenstützen eines Regalsystems die tragenden Elemente für das Dach und die Anbringung der Seitenwände sind.

Mit dem Wegfall eines separaten Hallenbaus kann die sogenannte Silobauweise neben einer Flächeneinsparung vor allem erhebliche Kostenvorteile bieten. Ganz besondere Anforderungen gelten für die Errichtung des Stahlbaus bei Hochregallager-Projekten in dieser Bauweise, wenn zusätzliche Aspekte zu berücksichtigen sind: etwa die Anbindung an vorhandene Lager- und Produktionsbereiche, die Einhaltung von Arbeitsschutzmaßnahmen und Hygienestandards sowie die Einbeziehung von herrschenden Temperaturbedingungen in Verbindung mit speziellen Brandschutzvorgaben. Unter diesen anspruchsvollen Bedingungen hat SSI Schäfer, Neunkirchen, jetzt für die Wagner Tiefkühlprodukte GmbH den Stahlbau für das neue Tiefkühl-Hochregallager des zentralen Distributionszentrums am saarländischen Produktionsstandort Nonnweiler realisiert. Neben der Liefer- und Montageleistung war hier vor allem Lösungskompetenz bei der Anlagengestaltung in statischer Hinsicht gefordert.

Seit mehr als 25 Jahren ist das 1969 gegründete Traditionsunternehmen Wagner als Spezialist für Tiefkühlpizza bekannt. Es zählt heute zu den führenden Herstellern von Tiefkühlpizzen in Europa. Allein in Deutschland liegt der Marktanteil nach Umsatz bei 28 %. Das Sortiment reicht vom Erfolgsprodukt der klassischen Original Wagner Steinofen-Pizza über die Big Pizza und verschiedenen Mini-Pizzen bis hin zur Bio-Pizza Unsere Natur.

Drei Säulen sorgen dabei für unverändert hohe Qualität: die Verwendung hochwertiger Zutaten, sorgfältige Kontrollen und qualifizierte Mitarbeiter. So werden auch Lieferanten sorgfältig ausgewählt und kontrolliert. Wagner arbeitet nur mit Lieferanten zusammen, die dauerhaft Qualität und Produktsicherheit garantieren können. Diese Prinzipien galten auch bei der Umsetzung des jüngsten Logistikprojektes. „Aufgrund unserer Konzernstruktur haben wir die Projektleitung in eigener Regie übernehmen können“, erklärt Jörg Schmitt, verantwortlicher Projektleiter bei Wagner. „Die einzelnen Gewerke haben wir nach Ausschreibung an verschiedene Lieferanten vergeben.“ Den Zuschlag für den Stahlbau erhielten die Hochregallager-Spezialisten von SSI Schäfer.

Bis zu 70 beladene Lkws verlassen inzwischen täglich das neue Distributionszentrum. Von Nonnweiler aus gehen die Tiefkühlpizzen an die Verbraucher in ganz Europa. In einer durchgängigen Kühlkette werden die TK-Produkte per Shuttleservice aus der 300 m entfernten Produktion überführt und im Hochregal eingelagert. „Die Lagerkapazitäten des vorhandenen Lagerkomplexes mit rund 10 500 Palettenstellplätzen reichten angesichts der kontinuierlich steigenden Nachfrage nicht mehr aus, um die Dynamik der Produktion aufzunehmen“, sagt Schmitt. „Zur Kapazitätssteigerung setzten wir Mitte 2008 das Erweiterungsprojekt mit dem neuen Hochregallager auf. Weiteres Ziel war es, die Lagerprozesse an einem Standort zu konzentrieren sowie Engpässe bei der Ein- und Auslagerung zu beseitigen.“

Direkt an der Seitenwand des vorhandenen Hochregallagerkomplexes, für das SSI Schäfer ebenfalls im Jahr 2002 den Stahlbau realisierte, wurde das neue, dreigassige Hochregallager platziert. Auf 120 m Länge, 22 m Breite und 31 m in der Höhe bietet der Ergänzungsbau zusätzliche 11 300 Palettenstellplätze in doppeltiefer Einlagerungsvariante. „Installation und Fertigstellung des Stahlbaus waren unter mehreren Gesichtspunkten eine besondere Herausforderung“, erläutert SSI-Schäfer-Projektleiter Christian Hommerich. „Zum einen erfolgte die modulare Silomontage zu rund 95 % unter freiem Himmel. Zum anderen konnte die Verknüpfung mit dem Bestandsbau nur unter Realbedingungen, das heißt nach Abkühlung des Neubaus auf -24 °C, erfolgen.“

Die modulare Montage oder auch Blockbauweise stand dabei im Einklang mit den auferlegten Sicherheitsmaßnahmen. Einzelne Regalrahmen aus hochwertigen, in den eigenen Produktionsanlagen von SSI Schäfer gefertigten, Kaltwalzprofilen wurden zunächst zu Regalblöcken vormontiert. Ein Kran förderte diese anschließend an die vorgesehenen Positionen, um sie dann mit den bereits vorhandenen Regalblöcken zu verschrauben. „Auf diese Weise konnten wir einen Großteil der Montagearbeiten am sicheren Boden ausführen. Das kam den Arbeitssicherheitsvorgaben von Wagner entgegen“, so Hommerich.

Mit dem Ziel der Minimierung von Unfallrisiken stand insbesondere die Sicherstellung routinierter Handlungen im Fall der Fälle im Fokus „Wir haben von Beginn an höchstes Augenmerk auf den Sicherheitsaspekt gelegt“, so Schmitt. „Das beinhaltet in unserer Wahrnehmung auch eine optimale Vorbereitung für den Was-wäre-wenn-Fall.“ So mussten alle Gewerke nicht nur die berufsgenossenschaftlichen Vorgaben strengstens einhalten. Zu Projektbeginn wurde ein Wagner-eigenes Höhenrettungsteam eingesetzt. Während der Montagearbeiten am Regal standen gemeinsame Höhenrettungsübungen auf dem Terminplan der SSI Monteure.

Auch bei der Verankerung der Regalanlage wurde eine spezielle Lösung gewählt, die die Vorzüge diverser Verankerungssysteme vereint. „Das System wurde bereits in zahlreichen Referenzprojekten verwendet und bietet hohe Stabilität auch bei schweren Lasten“, erklärt Hommerich. „Für uns Stahlbauer ist diese Art der Verankerung einfach und funktional in der Handhabung. Für den Kunden ist der Aufwand bei der Erstellung der Bodenplatte minimal, weil keine Einbauteile berücksichtigt werden müssen und die Bodenplatte aus einem Guss ohne aufwendige Schnittstellenklärung gefertigt werden kann.“

Bei der Optimierung der Abläufe bewährte sich der Einsatz eines durchdachten Schraubenmanagements. Das gesamte Kontingent der für den Stahlbau notwendigen Schrauben war bereits vom ersten Tag an in einem gesonderten Schraubencontainer an der Baustelle verfügbar. In Kunststoffbehältern aus dem Produktsortiment von SSI Schäfer platziert, konnte der aktuelle Schraubenbedarf flexibel und übersichtlich entnommen werden. Mit dieser Lösung war auch die lästige Entsorgung leerer Schraubenkartonagen kein Thema mehr. Darüber hinaus konnte der mobile Container im Projektverlauf immer gerade dort positioniert werden, wo die Materialien benötigt wurden. Kurz vor der Fertigstellung des Projekts galt es, die aus statischen Gesichtspunkten notwendige Verbindung von Bestand- und Neubau zu meistern. Beide Lager teilen sich eine Seitenwand. Zur Verbindung beider Komplexe musste der Obergurt des vorhandenen Lagers mit dem Untergurt des Neubaus verbunden werden. Was zunächst nach einem alltäglichen Auftrag klingen mag, ist beim Wagner-Projekt etwas komplizierter. Schließlich geht es um Tiefkühlpizzen. „Angesichts der hohen Minustemperaturen musste einerseits das Ausdehnungs- und Bewegungsverhaltens der hochwertigen Stahlkonstruktionen berücksichtigt werden, denn bei -24 °C schrumpft das Material physikalisch“, erläutert Hommerich. „Andererseits musste die Verknüpfung unter gleichen Temperaturbedingungen erfolgen.“ Das bedeutet: Zur endgültigen Verbindung beider Lagerkomplexe musste der Neubau zunächst fertiggestellt und dann auf die Betriebstemperatur von -24 °C herabgekühlt werden, bevor die Monteure die Abschlussarbeiten unter gleichem Materialverhältnis durchführen konnten.

Erschwerte Bedingungen für das Montageteam: Jeder Handgriff erfolgte in dicker Kälteschutzkleidung und mit schützenden Handschuhen. Eine Leistung, die besondere Erfahrung verlangt. Doch damit nicht genug. Neben den extremen Kältebedingungen mussten die Monteure unter Atemluftbedingungen mit deutlich reduziertem Sauerstoffgehalt arbeiten. Denn im Tiefkühlsegment wird bei Brandschutz nicht auf Sprinkleranlagen, sondern auf sogenannte Permanentinertisierung gesetzt. Dabei wird der Sauerstoffgehalt der Luft im Gebäudeinneren durch Eingabe von Stickstoff so weit reduziert, dass keine Flammen entstehen können. Im Distributionszentrum der Wagner-Pizzen liegt der Sauerstoffgehalt daher nur bei rund 15 %. „Das machte die Kopplungsarbeiten zu einem kräftezehrenden Unterfangen“, so Hommerich. „Die Montageteams konnten unter diesen Bedingungen jeweils immer nur eine Stunde am Stück arbeiten. Danach war für die Monteure ein längerer Akklimatisierungsaufenthalt im Kommissionierbereich des Lagers erforderlich, wo nur wenige Minusgrade herrschen.“

Ungeachtet aller Extrembedingungen konnte SSI Schäfer das Projekt termingerecht übergeben.

Halle 4A, Stand 439

Online-Info www.dei.de/0910419