Asahi Beverages ist einer der größten Akteure auf dem australischen und neuseeländischen Getränkemarkt mit einer langen Unternehmensgeschichte und einem reichhaltigen Portfolio etablierter Hausmarken und neuartiger Produkte. Diese lagerte das Unternehmen bislang in Form von Blocklagern in verschiedenen Distributionszentren in ganz Australien. Das Handling erfolgte klassisch mit Gabelstaplern. Dies war mit einigen Nachteilen verbunden, wie Nathan Lucinsky, DC Manager bei Asahi Beverages in Heathwood, erklärt: „Unsere Mitarbeiter mussten jeden eintreffenden Lkw entladen, die Papiere entgegennehmen, die Paletten prüfen, sie an ihren Lagerort bringen und das Ganze noch einmal in umgekehrter Reihenfolge wiederholen, um sie zu kommissionieren. Ein sehr arbeitsintensiver Vorgang.“
Vor diesem Hintergrund fiel die Entscheidung, sämtliche Standorte in einem vollautomatischen Distributionszentrum im australischen Heathwood (Queensland) in der Nähe von Brisbane zu bündeln. „Ziel war es einerseits, die Kosten zu senken. Anderseits sollten die Umschlagleistung erhöht und die Verfügbarkeit der Waren optimiert werden“, betont Lucinsky. Aufgrund seiner langjähren Erfahrung sowie der einschlägigen Kenntnisse des lokalen Marktes setzte sich Dematic im anschließenden Ausschreibungsverfahren durch.
Hochregallager mit 13 Stockwerken
Um sicherzustellen, dass der Standort auch den Anforderungen des neuen Systems entspricht, war Dematic bereits vor dem Baustart für das Distributionszentrum in den Auswahlprozess eingebunden. Entsprechend der Vorgaben von Asahi Beverages entwickelte Dematic im Folgenden eine maßgeschneiderte Satellitenlagerlösung mit sechs Gängen und sechs Regalbediengeräten. Zum Einsatz kam dabei auch der bislang schnellste Kran des Logistikautomatisierers, der Rapidstore UL1200. Zugleich ist das System das höchste, das Dematic je in Australien installiert hat. Insgesamt umfasst das Hochregallager 13 Stockwerke mit 34 Lagerpositionen in der Tiefe und insgesamt rund 31 500 Palettenstellplätzen. Darüber hinaus verfügt das System über ein automatisiertes Lkw-Entladesystem per Schlitten, ein umfangreiches Palettenfördersystem, Stretch-Wrapper, eine automatische Barcode-Etikettierung und einen weitläufigen Kommissionierbereich.
Mehr Sicherheit für Mitarbeiter
„Aufgrund ihrer hohen Speicherdichte und des geringen Platzbedarfs ermöglicht es uns die Anlage, sämtliche Aktivitäten an einem einzigen Standort zu bündeln und so beispielsweise Betriebskosten in erheblichem Umfang einzusparen“, so Lucinsky. Eine immense Verbesserung sei zudem die erhöhte Sicherheit für die Mitarbeiter, da das manuelle Handling von Paletten weitgehend überflüssig ist und nicht mehr so viele Gabelstapler im Einsatz sind. „Jede manuelle Berührung einer Palette stellt nicht nur einen Kostenfaktor dar, sondern birgt auch das Risiko der Beschädigung“, erklärt Lucinsky. Mit dem neuen System können Kundenaufträge nun schneller bearbeitet werden. Gleichzeitig wird das Personal entlastet, da nicht mehr so viel Handarbeit geleistet werden muss. Durch die Automatisierung sinkt somit die Schadensquote. Gleiches gilt für die Transportkosten und den Zeitaufwand, der für die Be- und Entladung der Lkw erforderlich ist. Die meisten der Paletten kommen gar nicht mehr in direkten Mitarbeiterkontakt auf dem Weg zum Kunden. Insgesamt erreicht Asahi Beverages auf diese Weise nach eigenen Angaben eine Effizienz- und Produktivitätssteigerung von 250 %.
Steuerung über WCS-Software
Startpunkt der Paletten ist jeweils einer der beiden Produktionsstandorte von Asahi Beverages in Queensland. Von dort aus wird die Ware per Lkw zum neuen Distributionszentrum in Heathwood transportiert. Dort angekommen, löst der Fahrer eine Automatik aus, die den Anhänger so ausrichtet, dass der Entladevorgang gestartet werden kann. Dabei werden zunächst Schlitten automatisch in den Anhänger geführt. Kettenförderer speisen die Paletten dann in den Hauptförderkreislauf des Lagers ein. Anschließend erfasst das System die Paletten automatisch und prüft diese. Im nächsten Schritt werden die Paletten zur Versandstation transportiert, wo die Regalbediengeräte übernehmen und sie zum zugewiesenen Lagerplatz befördern. Die Steuerung der Regalbediengeräte erfolgt durch die WCS-Software von Dematic. Über diese kann das System zudem in Echtzeit überwacht werden.
Durchführung von Schulungen
Während der Bauarbeiten war Dematic mit zwei Mitarbeiter-Teams vor Ort, um unter anderem für die Installation zwei 80 t schwere Kräne, vier Ausleger- und zwei Scherenarbeitsbühnen aufzubauen. Koordiniert wurden die Arbeiten durch Dominic Figliano, Projektmanager bei Dematic: „Wir hatten bis zu 50 Spezialisten im Einsatz und haben einen Teil der Arbeiten nachts durchgeführt, um sicherzustellen, dass wir den Zeitplan einhalten und das Projekt pünktlich abschließen.“ Ein elementarer Baustein bei der Systemeinführung war die Schulung, die Dematic mit den Mitarbeitern von Asahi Beverages im Anschluss an die Installation durchführte. „Wir haben im Zuge eines Superuser-Trainings kleine Gruppen sowohl in der Theorie als auch direkt an der Anlage geschult. Diese Superuser waren anschließend in der Lage, die anderen Mitarbeiter von Asahi Beverages an dem System auszubilden“, berichtet Figliano. Da das neue Distributionszentrum über ein Hochregallager verfügt, war das Thema Sicherheit bei Höhenarbeiten ein Schwerpunkt der Ausbildung.
Auch nach der Inbetriebnahme unterstützte Dematic den Getränkehersteller mit Servicetechnikern vor Ort, um den reibungslosen Betrieb der Anlage in der Startphase zu gewährleisten. Für Lucinsky ein nicht zu unterschätzender Faktor: „Die enge, partnerschaftlich geprägte Zusammenarbeit während des gesamten Projekts hat unseren Mitarbeitern sehr geholfen, sich mit der Anlage vertraut zu machen und sie so in die Lage versetzt, das Beste aus der neuen Lösung herauszuholen“, resümiert er. Mit der Implementierung des Systems sieht Lucinsky das Unternehmen nun bestens für die Zukunft gerüstet: „Wir sind stolz darauf, was wir hier gemeinsam mit Dematic erreicht haben.“
Dematic GmbH, Heusenstamm
