Im Lastentaxi unterwegs

Paul-Gerhard Dellmann

Häufig sind in älteren Lebensmittelbetrieben die Mischanlagen über Rohrleitungen starr verkettet. Rohrleitungen verbinden die angesichts der zunehmenden Produktvielfalt häufig zu groß gewordenen Silos mit den Wiege- und Mischsystemen. Daneben reicht vor allem im Mittel- und Kleinkomponentenbereich die Zahl der Lagerbehälter nicht mehr aus. Hinzu kommt der Reinigungsaufwand, der angesichts zahlreicher Rezepturwechsel zu zeitaufwändig und kostenintensiv geworden ist. Außerdem sind fest verrohrte Mischsys-teme konzeptionell nicht auf die Einhaltung der immer strenger werdenden Hygienevorschriften ausgerichtet. Beim ReciPure-System gibt es die genannten Probleme nicht: Hochflexible Individualförderer sammeln hier die einzelnen Mischungskomponenten ein. Insgesamt sprechen sechs Gründe für den Einsatz des ReciPure-Systems:

• Die Produktionsanlagen lassen sich schnell an sich ändernde Marktanforderungen anpassen.

• Auch bei häufigen Rezepturwechseln und kleinen Chargen garantiert das System eine hohe Wirtschaftlichkeit.

• Durch den Wegfall von starren Rohrleitungen und gemeinsam genutzten Behältern können die Anwender auch die sich zukünftig verschärfenden Hygieneanforderungen erfüllen.

• Für alle Mischungsrezepturen ist eine Rezepttreue ohne Quervermischung sowie die hundertprozentige Rückverfolgbarkeit gewährleistet.

• Reinigung und Qualitätskontrolle ohne Kapazitätseinbußen möglich.

• Das Konzept garantiert eine hohe Planungs und Investitionssicherheit.

Die Großkomponenten werden mit Silofahrzeugen angeliefert und in Außen- sowie Innensilos gelagert. Für die Mittel- und Kleinkomponenten stehen neben Big Bags und Säcken auch verschiedene Innensilos zur Verfügung, die wie die Großkomponentensilos über keine Verrohrung verfügen. Ohne großen Aufwand lässt sich die Anzahl dieser Silos jederzeit erhöhen.

Unter der Siloebene verkehren fahrerlose Transportsysteme (FTS). Rechnergesteuert nehmen die batteriebetriebenen Fahrzeuge leere Container auf und transportieren sie von Dosierposition zu Dosierposition. Dort docken die auf den batteriebetriebenen Transportfahrzeugen mitgeführten Mischcontainer unterhalb der Hallendecke an die Rüssel der Vorratssilos oder -container an. Diese sind eine Ebene höher aufgebaut und geben ihren Inhalt durch Öffnungen in der Hallendecke hindurch staubfrei an die flexibel verkehrenden Fahrzeugen ab. Letztere sind mit einer Wägeeinrichtung ausgestattet. Die wendigen Lastentaxis navigieren völlig frei im Raum und lassen sich so flexibel steuern, dass die Fahrzeuge niemals in einem Stau stehen.

Die FTS können jede Koordinate im personenfreien Verkehrsraum anfahren. Bei der Aufstellung zusätzlicher Silos oder Rohstoffcontainer muss lediglich deren neue Andockadresse als XY-Koordinate in das Prozessleitsystem eingegeben werden. Hat ein Fahrzeug alle Komponenten mit seiner Waage in den Container eingewogen, setzt es diesen auf dem Pufferplatz am Mischer ab. Dort wird der maschinenlesbare Identcode gelesen, den die Steuerung braucht um das zugehörige Mischprogramm zu aktivieren. Je nach Rezepturablauf können auch Flüssigkeiten zudosiert werden.

Nach Ablauf des Mischprozesses wird dem Container über den Identcode ein neues Ziel zugeordnet. Dabei kann es sich um ein Entleersystem oder um ein Flächen- oder Hochregallager zur Pufferung der Fertigmischungen handeln.

Das auf dem ReciPure-System basierende Anlagenkonzept ermöglicht eine Probenahme und Qualitätsanalyse im Labor ohne Unterbrechung der Produktionsabläufe. Das bedeutet: Die Kapazität der Produktion wird nicht reduziert.

Folgende Fakten verdeutlichen die Flexibilität des Systems: Die integrierte rechnergestützte Produktionsplanung ist mit den Lagerverwaltungsdaten des Rohstofflagers verzahnt. Das Produktionssystem erlaubt mit hohem Automatisierungsgrad die parallele Abarbeitung unterschiedlichs-ter Rezepturen, die geheim bleiben. Die Produktionsmenge kann völlig frei gewählt werden. Das Spektrum reicht von einem nur teilweise gefüllten Mischbehälter bis hin zu mehreren mit der gleichen Mischung gefüllten Containern. Ferner lässt sich die erforderliche Lagerkapazität für Rohstoffe und Fertigmischungen mit Hilfe von übersichtlichen Statistikfunktionen im Leitstand problemlos planen.

Durch den Verzicht auf die Verrohrung der Lagersilos wird jede Quervermischung bzw. Verschleppung von Komponenten ausgeschlossen. Außerdem entfällt eine Reinigung der Rohrleitungen, Behälter und Filtersysteme. Zugleich wird der Reinigungsaufwand für die Mischer drastisch minimiert. Je größer das Artikelspektrum des Unternehmens ist, und je kleiner die Chargen sind, desto stärker schlägt der eingesparte Reinigungsaufwand zu Buche. Ein Blick in die Verkehrsebene unter den Silos und Containern zeigt, wie sauber ein moderner Mischbetrieb aussehen kann. Der Fußboden ist frei von Ein- und Aufbauten und damit sehr leicht zu reinigen. Hinzu kommt, dass sich die Staubbelastung mit dem ReciPure-System ganz erheblich reduzieren lässt. Nach Schichtende docken die FTS automatisch an ihren Batterie-Ladestationen an.

Dank der lückenlosen Chargenverfolgung und -protokollierung kann das System als HACCP-optimiert eingestuft werden.

Während die Spitzen- und die Jahreshöchstleistung konventioneller Mischbetriebe von der Kapazität des Rohrleitungssystems für den pneumatischen Feststofftransport abhängt, stellt das ReciPure-System eine mitwachsende Lösung dar. Der Anlagenbetreiber muss nur so viele FTS anschaffen wie zum gegenwärtigen Zeitpunkt zur Abdeckung der benötigten Produktionsleistung notwendig sind. Steigt letztere, können innerhalb kürzester Zeit weitere Fahrzeuge in den Materialfluss eingebunden werden. Gleichermaßen lassen sich Kapazitätssteigerungen auch durch den Einsatz automatisierter Lagersysteme für die Container erzielen. Zumal durch deren Pufferkapazität die Herstellung der Mischungen jederzeit um eine weitere Arbeitsschicht erweitert werden kann.

Gegenüberstellende Modellrechnungen haben gezeigt, dass die Investitionen für eine nach dem ReciPure-System realisierte Mischfabrik die Kosten für eine konventionelle Anlage um rund zwei Prozent übersteigen. Dafür sinken – eine Jahreskapazität von 50000 t zu Grunde gelegt – die Mischkosten um bis zu 28%. Darüber hinaus müssen auch schwerer quantifizierbare Entscheidungsgrößen individuell gewichtet werden. Dazu gehören die produkt-, mengen- und leistungsbezogene Anlagenflexibilität sowie die Zukunftssicherheit in bezug auf sich verschärfende Hygienevorschriften. Ebenfalls zu berücksichtigen ist der Reinigungsaufwand. Da beim ReciPure-System – ungeachtet der Anzahl der täglichen Rezepturwechsel – keine Reinigungszyklen erforderlich sind, wurden diese in der Vergleichsrechnung 100% gleichgesetzt. Je größer in konventionellen Mischbetrieben die Anzahl der täglichen Produktwechsel ist, die einen Reinigungszyklus erforderlich machen, desto mehr verringert sich über die unproduktiven Reinigungszeiten die Jahreskapazität des Betriebes. Modellrechnungen haben gezeigt, dass in Abhängigkeit von der Anzahl der reinigungsrelevanten Rezepturwechsel die Mischkosten bei konventionellen Fabriktypen um 30 bis 50% über den für das ReciPure-System geltenden Vergleichskosten liegen.