Die Fördereigenschaften von Milchpulver hängen stark von seinem Fettgehalt ab. AZO hat für Hersteller und Verarbeiter dieser wertvollen aber nicht einfach zu handhabenden Zutat spezielle Förderanlagen entwickelt. Herzstück dieser Anlagen sind Saug- und Druckimpuls-Fördersysteme. Daneben beinhalten die Komplettanlagen u.a. Silos, Wirbelstromsiebe, Austragseinrichtungen, Komponenten zur Beschickung und Entladung von Big Bags sowie Beladestationen für Silofahrzeuge.
Willi Weidmann und Walter Sonntag
Milchpulver wird in Sprühtürmen erzeugt, deren Leistung in der Regel zwischen 1 und 7 t/h liegt. Anschließend wird das kontinuierlich anfallende Pulver von speziellen Vorrichtungen angenommen und mit Hilfe von Saugimpulsfördersystemen zu Klassiereinrichtungen, beispielsweise Wirbelstromsiebmaschinen der Baureihe DA, transportiert.
Die Saugimpulsfördersysteme arbeiten kontinuierlich. Sie zeichnen sich durch eine sehr schonende Arbeitsweise aus – ein Umstand, der besonders bei fetthaltigen Milchpulverqualitäten von Vorteil ist. Letztere sind äußerst wärmeempfindlich und müssen deshalb mit geringer Fördergeschwindigkeit bewegt werden. Charakteristisches Merkmal von Saugimpulsfördersystemen ist, dass mit Hilfe von Vakuumerzeugern abwechslungsweise Produkt- und Luftpfropfen in das Fördersystem gesaugt werden. Die Vakuumerzeuger sind in den Abscheidern untergebracht, in denen sich auch das zu fördernde Produkt sammelt. Über kontinuierliche Austragsschleusen in den Abscheidern verlässt das Milchpulver das System in Richtung Klassiereinrichtungen. Des Weiteren sind die Abscheider mit Filtereinrichtungen ausgestattet, die automatisch gereinigt werden.
Das von AZO entwickelte Fördersystem kann auch zur Flugförderung von Milchpulver mit geringerem Fettgehalt genutzt werden. Müssen bei hohen Förderleistungen lange Wege überbrückt werden, bietet sich der Einsatz von Druckimpulsfördersystemen an.
Agglomerate und Verunreinigungen aussieben
Mit Hilfe der wartungs- und reinigungsfreundlichen Wirbelstromsiebmaschinen der Baureihe DA werden Verunreinigungen und Agglomerate aus dem Milchpulver ausgeschieden. Das schafft Sicherheit für die nachfolgenden Verarbeitungsschritte und in letzter Konsequenz auch für den Verbraucher. Das Milchpulver gelangt dosiert über Zuführschnecken in die Siebmaschinen. Anschließend wird das klassierte Produkt erneut an das Saugimpulsfördersystem übergeben. An dieser Stelle ist das Fördersystem mit einer Einfülltrichterstation, in die eine Siebmaschine integriert ist, ausgestattet. Über diese Station können Zusatzstoffe in den Milchpulverstrom dosiert werden. Ein weiteres wichtiges Element des von AZO entwickelten Fördersys-tems ist ein Verteilerbahnhof mit Rohrweichen, der flexibel und automatisch sicherstellt, dass das Milchpulver im gewünschten Innensilo oder in dem der Beladestation für Silofahrzeuge vorgeschalteten Lagerbehälter ankommt.
Die Innensilos haben ein Fassungsvermögen von 100 m³. Auch hier sind Saugimpulsfördersysteme im Einsatz, die mit hoher Gutbeladung arbeiten. Um die Gefahr von Staubexplosionen auf ein Minimum zu reduzieren, beschicken sie die Silos kontinuierlich im freien Fall. Eine starke Verwirbelung des Pulvers, wie sie für pneumatische Druckfördersysteme typisch ist, kann nicht stattfinden. Die Innensilos sind mit Entlüftungsfiltern, Füllstandmesssystemen und einem auf Vibrationsböden basierenden Austragssystem ausgestattet. Verteilerdosierschnecken ermöglichen ein Umfüllen in andere Silos, beispielsweise zum Verschneiden verschiedener Pulverqualitäten. Abschließend wird das zwischengelagerte Milchpulver zu den Beladesilos für Silofahrzeuge, Big Bag-Befüllstationen oder zu Absackanlagen transportiert.
Die Beschickung der Silofahrzeuge erfolgt mit Hilfe von staubdicht arbeitenden Beladegarnituren. Meldesysteme signalisieren zuverlässig, wenn die Silofahrzeuge die vorgegebene Beladung erreicht haben.
Veredelung des Milchpulvers
Das Milchpulver, das später beispielsweise in Jogurts oder Milchshakes Einsatz findet, wird im Vorfeld mit Kristallzucker und Dextrose gemischt. Während viele Betriebe das Milchpulver in Big Bags beziehen, werden der Zucker und die Dextrose in Silofahrzeugen angeliefert. Diese werden mit den entsprechenden Außensilos verbunden. Werkseigene, stationäre Verdichter fördern die Rohstoffe pneumatisch in die Silos. Aus hygienischen Gründen kommen hier die Bordgebläse der Tankwagen nicht zum Einsatz. In die Silos sind Entlüftungsfilter und Über- bzw. Unterdruckventile integriert. Außerdem wird die Luft im Kopfraum der Silos getrocknet. Dies ist notwendig, um eine Bildung von Kondenswasser zu verhindern. Über Vibrationsbodensysteme werden der Kristallzucker und die Dextrose aus den Silos in Behälterdosiersysteme ausgetragen, die mit einer elektromechanischen Waage ausgestattet sind. Die abgewogenen Rohstoffmengen werden gleichmäßig in einen Förderstrang dosiert. Über Big Bag-Entleerstationen, die ebenfalls als Waagen ausgeführt sind, gelangt das Milchpulver in denselben Förderstrang. Die in den Förderstrang zu dosierenden Mengen an Zucker, Dextrose, Milchpulver und anderen Zutaten sind in der abzuarbeitenden Rezeptur festgelegt. Die Dosierung des Milchpulvers in den laufenden Förderstrom ergibt sich aus dem Umstand, dass sich einige Milchpulverqualitäten nur sehr schwierig pneumatisch fördern lassen. Außerdem reinigt der im System geförderte Kristallzucker Milchpulverablagerungen in der Förderleitung.
Das von AZO entwickelte Fördersystem bietet auch die Möglichkeit, gewogene Kleinkomponenten dem Produktstrom zuzuführen. Dazu ist der Förderabscheider mit einer Weiche ausgestattet. Die fertige Charge passiert mehrere, unterschiedlich dimensionierte Auffanggefäße – sie sind ebenfalls mit Saugimpulsfördersystemen ausgerüstet – und erreicht schließlich einen Vormischer. Hier wird das veredelte Milchpulver mit flüssigen Komponenten gemischt.
Halle 14.1, Stand G030
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