Vielfältig sind die Aufgaben, die Transportbänder übernehmen. Sie transportieren nicht nur Produkte von einem Anlagenteil zum anderen, sondern übernehmen, beispielsweise als Teigform- oder Koagulatorband, auch andere Funktionen im Produktionsprozess. Da sie in direkten Kontakt mit den Lebensmitteln kommen, spielen sie bei der hygienischen Gestaltung der Produktion eine wesentliche Rolle. Beispielsweise gibt es spezielle Bandausführungen, die die Umsetzung des HACCP-Konzepts unterstützen.
Dipl.-Ing. (FH) Roland Heuer
Wie kaum eine andere Branche unterliegen die Lebensmittelhersteller der ständigen Überwachung und Kontrolle durch Behörden und Vereinigungen. Gerade in den 90er Jahren traten zahlreiche Verordnungen in Kraft, die nahezu revolutionäre Veränderungen in dieser Branche zur Folge hatten. So wurde im Juni 1993 die Richtlinie des Rates 93/43/EWG über die Lebensmittelhygiene und im Jahre 1997 das von dem Lebensmittelhygienekomitee des FAO/WHO Codex Alimentarius in den USA entwickelte HACCP-Konzept angenommen und verabschiedet.
Der Inhalt sowie die Konzeption der EU-Richtlinie wurde durch das LMHV in bundeseinheitliches Recht umgewandelt und trat am 8. Februar 1998 in Kraft.
Nunmehr sind sowohl Hersteller als auch Einzelhändler verpflichtet, jede Art von Einflüssen, die Erkrankungen des Menschen nach Verzehr eines Lebensmittels erwarten lassen, schon vorab zu verhindern. Dieses bezieht sich auf die Herstellung, Behandlung, Verarbeitung, Transport, Lagerung und den Verkauf.
Kunststoff-Transportbänder übernehmen vielfältige Aufgaben
Transport- und Prozessbänder aus modernen Kunststoffen sind schon seit Jahren in der Lebensmittelindustrie im Einsatz. Sie übernehmen hier weit mehr Aufgaben, als nur zwei- oder mehrere Anlagenteile miteinander zu verbinden. Beispielsweise sind sie als Teigformband oder als Koagulatorband unmittelbar in die Herstellungsabläufe eingebunden. Dass die Bänder dabei bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen in direkten Kontakt mit den Lebensmitteln kommen, ist unumgänglich. Dies hat zur Folge, dass sie unterschiedlichsten Temperaturen, Ölen und Fetten, Fruchtsäuren, Reinigungsmitteln aber auch Feuchtigkeit ausgesetzt werden, die die Standzeiten beeinflussen. Darüber hinaus bilden sich auf ihren Oberflächen Pilze oder lagern sich Bakterien ab, die es aufgrund der neuen Verordnungen mehr denn je zu bekämpfen gilt.
Wurden bis heute hauptsächlich PVC- oder polyurethanbeschichtete Bänder eingesetzt, so reichen diese Materialien in zahlreichen Funktionen in ihrer Standardzusammensetzung nicht mehr aus.
Grundsätzlich hat sich der Aufbau der Transportbänder bewährt: Basierend auf einem Gewebezugträger mit Kett- und Schuss-fäden aus Polyester, werden unterschiedliche Kunststoffe, beispielsweise PVC, Polyurethane, Polyolefine, Polyester oder Silikon aufdoubliert. Welcher Kunststoff verwendet wird, hängt von der jeweiligen Anwendung ab. Die Backwarenindustrie verwendet in bestimmten Bereichen auch Baumwoll- oder baumwollbeschichtete Bänder, um ein Anhaften des Teiges zu vermeiden.
Bänder mit PVC- und insbesondere Polyurethanbeschichtungen sind zum Standard in der Lebensmittelindustrie geworden. Grund hierfür ist die hohe Beständigkeit dieser Kunststoffe gegen zahlreiche Lebensmittelsäuren und Kerbzähigkeit. Letztere Eigenschaft ist besonders beim Schneiden und Portionieren von großer Bedeutung. Über die Standardeinstellungen dieser Materialien hinaus, werden auch Oberflächen mit erhöhter Shore-Härte angeboten, die bessere Ablöseeigenschaften und teilweise auch bessere Beständigkeiten aufweisen.
Resistent gegenüber veränderten Reinigungsmethoden
Der Einzug von HACCP in die Lebensmittelproduktion war mit tiefgreifenden Veränderungen verbunden. Reinigungszyklen änderten sich ebenso wie die Häufigkeit des Einsatzes von Reinigungsmitteln. Vor diesem Hintergrund war eine Überprüfung der Beschichtungsmaterialien in Verbindung mit deren Zugträgern notwendig. Da beispielsweise heißes Wasser einen großen Einfluss auf das Schrumpfverhalten und die Oberflächenbeschaffenheit von urethanbeschichteten Transportbändern hat, entwickelte schon 1998 ein in Hannover ansässiger Transportbandhersteller hydrolysebeständige Bänder (Hot-Water-Typen). Diese weisen zusätzlich eine höhere Beständigkeit gegenüber Milch-, Essig-, Wein- und Fruchtsäure auf. Möglich wurde diese Verbesserung der Bandeigenschaften durch die Verwendung eines Spezialurethans.
Die Verarbeitung und der Transport von klebrigen Massen wie Schokolade oder feuchtem Teig, verursacht eine starke Verunreinigung der Bandoberfläche und macht somit einen erheblichen Reinigungsaufwand notwendig. In diesen Bereichen wurden und werden silikonbeschichtete Transportbänder eingesetzt, da sie ein dehäsives Verhalten aufweisen und sich das Transportgut besser ablösen lässt. Alternativ finden immer häufiger Oberflächenbeschichtungen Verwendung, die veredelt oder zusätzlich beschichtet sind.
Zum Beispiel setzen in Kühlstrecken zahlreiche Hersteller von Schokoladenriegeln, deren Produktunterseite mit einem Logo versehen ist, sogenannte Low-Friction-Typen (LF) mit Struktur ein. Dadurch erhält das Logo zum Einen schärfere Konturen, zum Anderen haftet weniger Schokolade an der Transportbandoberfläche an.
Die Bekämpfung von Pilzen und Bakterien auf der Bandoberfläche erfordert einen erheblichen Aufwand. Da eine Migration von Chemikalien aus der Oberfläche in das Lebensmittel nicht zulässig ist, sind Transportbänder mit einem möglichst umfassenden passiven Schutz gefragt. Dieser wird durch Kantenversiegelungen, Spezialurethane wie sie z.B. bei den Hot-Water-Typen eingesetzt werden oder durch veredelte PVC-Beschichtungen erreicht. Auch bei diesen Bändern ist eine Reinigung zwingend notwendig, sie unterstützen allerdings die erforderlichen Maßnahmen des HACCP-Konzepts.
Modulbänder als Alternative
In vielen Bereichen der Lebensmittelbranche setzt man neben den Transportbändern auf Basis eines Gewebezugträgers auch sogenannte Modulbänder ein. Folgende Vorteile sprechen für den Einsatz dieser Bänder: Im Schadensfall lassen sich die Einzelmodule schnell austauschen. Ferner ist unter bestimmten Umständen eine einfache Reinigung mit Hilfe von Hochdruckreinigern möglich. Die Weiterentwicklung der Modulbänder konzentrierte sich vor allem auf die Realisierung eines möglichst geringen Trommeldurchmessers, da im Übergabebereich zwischen zwei Anlagenteilen das Lebensmittel ohne Positionsverschiebung weitergeleitet werden muss. Außerdem würden sehr kleine Produkte bei zu großen Trommeldurchmessern im Übergabebereich durchfallen. Im Augenblick liegt der kleinste Trommeldurchmesser bei den Modulbändern bei ca. 15 mm. Im Unterschied dazu lassen sich mit Messerkantenbändern auf Basis eines beschichteten Gewebezugträgers Radien von 3 mm realisieren.
Da Modulbänder in den unterschiedlichsten Werkstoffen hergestellt werden und aus einem homogenen Material bestehen, bieten sie vielfältige Vorteile in kritischen Temperaturbereichen und überall dort, wo man auf der Bandoberfläche Lebensmittel schneidet oder ausstanzt.
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