Metallsuchgeräte und Röntgeninspektionsgeräte erkennen schnell und zuverlässig verschiedenste Fremdkörper in Lebensmitteln. Damit die Geräte sicher funktionieren, sind regelmäßig Qualitätskontrollen erforderlich. Folgende sechs Stufen garantieren die beste Detektionsleistung der Geräte und eine richtlinienkonforme Produktion in der Lebensmittelindustrie: Qualifizierung, Pre-Validierung, Validierung/Re-Validierung, Monitoring, Betreibervalidierung, Herstellervalidierung.
Mit automatisierten Softwarefunktionen können Lebensmittelhersteller eine lückenlose und effiziente Dokumentation gewährleisten, um richtlinienkonform und sicher zu produzieren. Das Sesotec-Compliance-Paket für Inspektionssysteme verfügt über die Softwarefunktionen Auditcheck, Empfindlichkeitsprognose, Compliance Mode, Integrated Compliance Monitoring sowie Integrated Validation Process.
Audit-Check
Nach der Qualifizierung, Installation und Validierung des Inspektionssystems erfolgt die Betriebsphase. Dabei muss das Gerät routinemäßig einer Leistungsüberwachung unterzogen werden, dem Audit-Check. Die Ergebnisse der Prüfung des betroffenen Produktionsabschnittes werden in einem Logbuch gespeichert. Im Falle eines Fehlers wird die Förderstrecke gestoppt.
Empfindlichkeitsprognose
Die am besten geeignete Detektionsempfindlichkeit für verschiedene Fremdkörper muss von der Software erlernt werden. Nach dem Einlernvorgang kann sie von der Software automatisch bestimmt werden. Durch die Empfindlichkeitsprognose lässt sich Zeit sparen, die geforderte Detektionsempfindlichkeit einfach abgleichen und das beste Inspektionsniveau für das zu untersuchende Produkt bestimmen.
Compliance Mode
Die Empfindlichkeit kann per Knopfdruck auf Werks- oder Audit-Standards gesetzt werden, um konform zu produzieren und gleichzeitig die Fehlausschleusungsrate zu reduzieren, was eine Minimierung des Gutmaterialverlusts bedeutet. Die Prozessstabilität wird dadurch konstant aufrechterhalten. Der Anwender kann im System hinterlegen, was passieren soll, wenn die konfigurierte Empfindlichkeitsprognose nicht eingehalten wird, also ob etwa eine Warnmeldung erfolgen oder die Produktionslinie angehalten werden soll. Durch die Funktion Compliance Mode werden die Lebensmittelsicherheitsstandards gehalten. Zudem lassen sich Arbeit, Verpackung und Produktabfall einsparen, die Produktionseffizienz steigern sowie die prognostizierte Leistung und Konformitätswerte zur einfachen Überprüfung anzeigen. Ein weiterer Vorteil ist, dass Röntgeninspektionssysteme bei schwierigen Produkten weniger nachlernen müssen.
Integrated Compliance Monitoring
Die Detektionsleistung der Inspektionssysteme wird kontinuierlich kontrolliert. Das führt dazu, dass sich Abweichungen sofort erkennen lassen und die Stabilität des Produktionsprozesses steigt. Diese Funktion arbeitet mit einem zweistufigen Ansatz: Eigenüberwachung der Detektionseinheit und Compliance Mode.
Bei der Metalldetektion funktioniert das folgendermaßen: Der Detektor wird durch ein internes Prüfsignal überwacht, das während des Einlernprozesses auf das Produkt abgestimmt wird. Sobald die empfangenen Informationen nicht mit den spezifischen Anforderungen übereinstimmen, löst das System, je nach Konfiguration, eine Fehler- bzw. Warnmeldung aus. Zur einfachen und schnellen Überprüfung werden sowohl die prognostizierte Leistung als auch die Konformitätswerte angezeigt. Werden die Grenzwerte überschritten, erfolgt eine Fehler- oder Warnmeldung.
Die Anfangsempfindlichkeiten werden direkt nach dem „Autotrain“-Prozess berechnet und gespeichert. Die aktuelle Empfindlichkeit für Edelstahl und Glas wird kontinuierlich und automatisch nach einem festen Zeitintervall überprüft. Die Empfindlichkeitsgrenzen können manuell eingestellt werden. Bei Überschreitung der Grenzwerte erfolgt eine Fehler- oder Warnmeldung.
Integrated Validation Process
Der Validierungsprozess erbringt in Form eines Zertifikates den Nachweis, dass die gewünschten Qualitätsziele für das jeweilige Produkt erreicht werden. Auf Grundlage mehrerer Proben wird ermittelt, ob die Ergebnisse konsistent sind. So behält das Inspektionssystem den Überblick und warnt automatisch, wenn vor dem nächsten Audit eine Validierung erforderlich ist.
Die Validierung erfolgt in zwei Schritten: Zunächst wird die Fehlausschleusungsrate (F.R.R.) berechnet und anschließend die Detektionswahrscheinlichkeit (P.O.D.) ermittelt. Jedes vom Service erteilte Validierungszertifikat des Inspektionssystemherstellers ist einzigartig. Das Zertifikat bietet den Nachweis der Normalverteilung des untersuchten Produkts und einen weiteren Grenzwert bzw. Kontrollpunkt für tägliche Routinetests. Vorteile des integrierten Validierungsprozesses sind neben der konsistenten Validierung die automatische Erstellung eines Back-ups sämtlicher Einstellungen, Aufzeichnungen im Metalldetektor, die Festlegung realistischer Prüfstandards und das Sicherstellen der Einhaltung verlässlicher Berichtsdaten. Zudem erhält der Nutzer automatisch eine Benachrichtigung für die nächste Validierung. Somit müssen keine Aufkleber angebracht werden, die sich lösen könnten. Das Zertifikat kann im PDF-Format auf einem USB-Stick gespeichert werden.
Servicedienstleistungen
Bei allen weiteren bestehenden Anlagen bieten Produzenten von Inspektionssystemen die Herstellervalidierung als Dienstleistung an. Diese umfasst die Erstellung des jährlichen Validierungszertifikats und eines Wartungsreports. Dabei wird mit den festgelegten Testkörpern eine Wiederholungsprüfung der Detektionswahrscheinlichkeit an der ungünstigsten Stelle des Metalldetektors durchgeführt. Zur Dienstleistung zählen auch die Auswertung und die Dokumentation der Wiederholungsprüfung. Zudem ermittelt der Inspektionsgeräteanbieter den Grenzwert, um Anwendern bei der täglichen Routineprüfung weitere Sicherheit zu bieten.
Sesotec GmbH, Schönberg
Autor: Thomas Hellgermann
Product Manager PI Food,
Sesotec
