Vemag ist ein führender Hersteller von Maschinen und Vorsatzgeräten für die fleischverarbeitende Industrie. Dennoch stellt der Mittelständler auf der Interpack aus. Die Gründe dafür erläutert Dr. Niclas Rathmann im Gespräch mit dei. Außerdem verrät er Ihnendie Produktneuheiten, die Vemag in Düsseldorf präsentieren wird.
prozesstechnik-online: Herr Dr. Rathmann, dieses Jahr ist Vemag zum zweiten Mal auf der Interpack vertreten. Warum ist diese Messe für Sie als Hersteller von Fleischverarbeitungsmaschinen wichtig?
Dr. Niclas Rathmann: Unsere Kernkompetenz besteht in der Portionierung und Abfüllung von Fleisch- und Wurstwaren. Egal, welche Produkte Anwender mit unseren Anlagen verarbeiten wollen, es geht sehr schnell um das Thema Verpackung. In der fleischverarbeitenden Industrie spielen heutzutage nicht nur Därme eine Rolle, sondern vielmehr auch Dosen, Becher und Trays. Mit unseren Anlagen stellen wir die Verbindung von der Produktion zu klassischen Verpackungsanlagen wie z. B. Traysealern her.
prozesstechnik-online: Welche Produkthighlights präsentieren Sie den Besuchern im Mai in Düsseldorf?
Dr. Rathmann: Wir zeigen unsere flexible Frischfleischlinie mit dem Automatic Meatball Loader AML273 Koex. Außerdem wird die Dosenfüllanlage FKFII zu sehen sein.
prozesstechnik-online: Letztere war auf der IFFA 2016 bereits als Vorserienmodell zu sehen. Nun präsentieren Sie den Dosenfüller erstmals als Serienmodell. Aus welchen Komponenten besteht er?
Dr. Rathmann: Die Anlage besteht aus einer Vakuumfüllmaschine und einer Dosiereinheit. Zudem verfügt sie über integrierte Förderbänder, die eine reibungslose Zu- und Abführung der Dosen sicherstellen.
prozesstechnik-online: Und welche Produkte können mit der Dosenfüllanlage FKFII verarbeitet werden?
Dr. Rathmann: Es lassen sich fließfähige, pastöse oder stückige Wurstprodukte in Dosen, Gläser oder Becher mit einem Durchmesser von 99 mm und einer Höhe von 145 mm abfüllen. Anwender können mit ihr sowohl feine Leberpasteten, Rindergulasch aber auch Zungenwurst präzise portionieren – das Abfüllen von fleischlosen Produkten ist ebenfalls möglich.
prozesstechnik-online: Welche Leistung erreicht die Maschine?
Dr. Rathmann: Die Füllgeschwindigkeit ist stufenlos auf bis zu 80 Behälter/min. einstellbar und abhängig von der Portiongsgröße und dem Behältermaterial. Das Füllgewicht kann bis zu 1200 g betragen.
prozesstechnik-online: Herr Dr. Rathmann, welche konstruktiven Besonderheiten zeichnen die Dosenfüllanlage FKFII aus?
Dr. Rathmann: Das Besondere an der Anlage ist die Kombination eines volumenbasierten Füllverfahrens in Verbindung mit einem trennenden Füllkopf. Auf diese Weise erreicht die FKFII eine sehr gewichtsgenaue Portionierung und eine saubere Dosierung.
prozesstechnik-online: Wie stellen Sie die gewichtsgenaue Portionierung im Detail sicher?
Dr. Rathmann: Die Vakuumfüllmaschine pumpt ein definiertes Volumen durch den Füllkopf, der mit einem Kugelverschluss ausgestattet ist. Parallel wird die noch leere Dose angehoben, bis sie mit ihrem Boden nah unter dem Füllkopf steht. Beim Abfüllprozess wird sie gleichmäßig abgesenkt, während der ständig rotierende Füllkopf das Medium abfüllt. Lufteinschlüsse werden so vermieden. Nach Erreichen der Portionsgröße trennt der Kugelverschluss die Füllmasse präzise ab.
prozesstechnik-online: Herr Dr. Rathmann, lassen Sie uns nun über Ihr zweites Interpack-Highlight sprechen: die flexible Frischfleischlinie. Was ist das Besondere an dieser Linie?
Dr. Rathmann: Mit ihr können Anwender unterschiedliche Produkte mit nur einer Linie herstellen. Möglich machen dies flexibel austauschbare Vorsatzgeräte.
prozesstechnik-online: Wie ist die Linie aufgebaut?
Dr. Rathmann: Sie besteht aus drei Komponenten. Am Anfang steht eine Vakuumfüllmaschine mit Trennwolf, dann folgt ein Vorsatzgerät und abschließend ein Beladesystem.
prozesstechnik-online: Welche Vorsatzgeräte gibt es?
Dr. Rathmann: Es stehen vier Vorsatzgeräte zur Auswahl: die Formmaschine FM250, der Hackfleischportionierer MMP223, die Flexible Sausage Line FSL210 und der Automatic Meatball Loader 273 als Standardmodell oder als Koex-Variante.
prozesstechnik-online: Der Automatic Meatball Loader 273 Koex feiert auf der Interpack seine Premiere. Wie unterscheidet er sich vom Standardmodell?
Dr. Rathmann: Koex steht für Koextrusion. Mit dieser Variante lassen sich im Gegensatz zum Standardmodell sowohl ungefüllte als auch gefüllte Fleischbällchen produzieren.
prozesstechnik-online: Welche anderen Produkte lassen sich – neben Fleischbällchen – noch mit den unterschiedlichen Vorsatzgeräten herstellen?
Dr. Rathmann: Die flexible Frischfleischlinie eignet sich zur Produktion von Burgern, Adana, Köfte, Hackfleisch, Cevapcici, frischer Bratwurst und vielen anderen Spezialitäten.
prozesstechnik-online: Wie lange dauert die Umrüstung der Frischfleischlinie jeweils?
Dr. Rathmann: Für den Austausch der einzelnen Vorsatzgeräte benötigt man ca. 15 bis 20 min – abgesehen von der Reinigungszeit. Alle Module sind gleich lang und fahrbar, sodass sie sich schnell ab- und ankoppeln lassen.
prozesstechnik-online: Wie wird die Steuerung der Linie für die unterschiedlichen Anwendungen angepasst?
Dr. Rathmann: Die Vakuumfüllmaschine erkennt per CAN-Bus automatisch, welches Vorsatzgerät angeschlossen ist. Über eine Steuereinheit mit Bildschirm können Anwender den Vakuumfüller und das Vorsatzgerät für die jeweilige Anwendung konfigurieren. Zusätzlich existiert noch eine zweite Steuereinheit direkt an der Beladelinie. Dort können Anwender alle Parameter der Beladelinie justieren und die Korrekturen unmittelbar am Band nachvollziehen. Beide Steuereinheiten sind miteinander verbunden und synchronisieren sich automatisch.
prozesstechnik-online: Welche Aufgabe hat die Beladelinie?
Dr. Rathmann: Sie legt die Produkte automatisch in Schalen ab und führt sie einer Verpackungsmaschine zu, die die Trays dann verschließt. Wahlweise lassen sich Produkte in Schalen stapeln, schindeln oder neben- bzw. hintereinander legen. Würstchen müssen mit der Hand in Schalen eingelegt werden.
prozesstechnik-online: Mit der SL305 und der DL302 bietet Vemag zwei Beladelinien an. Wie unterscheiden sich die beiden Systeme?
Dr. Rathmann: Die SL305 verfügt nur über einen Schalenentstapler und ein Schalenzuführband. Sie kann mit zwei unterschiedlichen Bändern kombiniert werden und eignet sich für flexible Anwendungen. Einsetzen lassen sich das linear fahrende Portion-to-pack-Band und das Shuttle-Band. Letzteres führt definierte Vor-zurück-Bewegungen aus, um komplexe Ablagemuster zu ermöglichen.
prozesstechnik-online: Und die DL302?
Die DL302 ist leistungsstärker, erreicht höhere Verpackungsgeschwindigkeiten und verfügt über zwei Schalenentstapler sowie zwei Schalenzuführbänder. Sie lässt sich mit einem Shuttle-Band kombinieren, jedoch nicht mit einem Portion-to-Pack-Band. Zusätzlich zu den Ablagemustern der SL305 kann die DL302 Produkte auch nebeneinander ablegen.
Interpack: Halle 4, Stand C55
www.prozesstechnik-online.de Suchwort: dei0517vemag
Janosch Menger
Volontär,
dei – die ernährungsindustrie
Seit sieben Jahrzehnten erfolgreich
Zahlen, Daten und Fakten
Bereits seit mehr als 70 Jahren entwickelt Vemag vorrangig Maschinen für die fleischverarbeitende Industrie. Das Unternehmen aus Verden an der Aller steigerte 2016 seinen Umsatz von ca. 108 Mio. im Jahr 2015 auf 120 Mio. Euro. Das Wachstum verteilte sich dabei gleichmäßig auf die gesamte Breite des Produktportfolios sowie auf die unterschiedlichen Länder, in die die Maschinen verkauft werden. Der Exportanteil des Anlagenbauers beträgt über 80 %. Die fünf wichtigsten Exportländer sind für ihn Nordamerika (USA, Kanada), Russland, England, Frankreich und Thailand.
Seit 2009 hat Vemag seinen Umsatz mehr als verdoppelt. Für 2017 strebt das Unternehmen ebenfalls nachhaltiges Wachstum an. Die Voraussetzung dafür sollen Investitionen in Höhe von insgesamt 14 Mio. Euro schaffen, die für dieses Jahr geplant sind. Der Hauptfokus liegt dabei auf dem Bau neuer Gebäude sowie auf der Erweiterung bereits bestehender Räume. So verdoppelt der Mittelständler beispielsweise sein Lager und erweitert die Produktion mit einem neuen Gebäude, um insbesondere die Kapazitäten für die mechanische Fertigung zu erhöhen. Außerdem entsteht ein neues Technologiecenter, das der Basis- und Grundlagenforschung dienen soll sowie der Entwicklung neuer Maschinenkonzepte und dem Bau von Prototypen.
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