Bier für Aldi Deutschland

Günter Unkrig, Herbert Bartnick

Belgien ist Bierland aus Tradition. Zu Beginn des 19. Jahrhunderts bestanden in Belgien noch mehr als 3500 unabhängige Brauereien. Etwa 120 davon sind geblieben. Damit liegt Belgien im europäischen Vergleich ganz vorne und verfügt nach Deutschland über die größte Anzahl an Braustätten. Eine dieser Braustätten ist die Brauerei Martens in Bocholt, deren Geschichte im Jahre 1758 ganz so begann, wie es auf dem belgischen Biermarkt üblich war: Als Hausbrauerei. Heute gehört Martens mit einem Ausstoß von 1,5 Mio. hl Bier zu den Großen der belgischen Braubranche. Geleitet wird die Brauerei von Frans, Fons und Jan Martens. Basis für den wirtschaftlichen Erfolg sind hohe Innovationsbereitschaft und Verantwortungsbewusstsein gegenüber dem Familienerbe. Exakt diese Punkte waren es denn auch, die bei der jüngsten Entscheidung zum Tragen kamen, der Entscheidung, die Handelskette Aldi in Deutschland mit Bier in PET zu beliefern und speziell zu diesem Zwecke eine neue KHS-PET-Linie anzuschaffen. Diese Entscheidung hat weit reichende Bedeutung, denn sie leistet einen wichtigen Beitrag dazu, Bier in PET beim Konsumenten populärer zu machen.

Seit kurzer Zeit beliefert die Brauerei Martens Aldi-Filialen deutschlandweit mit 0,5-l-PET-Flaschen im Sechsershrinkpack – gefüllt mit Pilsener, gebraut nach deutschem Reinheitsgebot.

Wenn – wie von der Brauerei Martens praktiziert – innerhalb kürzester Zeit ein PET-Komplettkonzept stehen soll, ist eine Hilfestellung starker Partner gefragt. Einen besonderen Wert stellt es dar, wenn Partner auf umfassendes praxiserprobtes Know-how zurückgreifen können. So geschehen bei der Partnerschaft zwischen Martens und KHS. Als international tätiges Unternehmen verfügt KHS über sehr gute Erfahrungswerte im Bereich der Abfüll- und Verpackungstechnik für PET-Flaschen. Bei der neue PET-Einweg-Linie, deren Kapazität bei 40 000 PET-Flaschen pro Stunde liegt, ging es darum, ein Konzept zu erarbeiten, das eine hohe Produktqualität sowie eine schonende Behandlung der PET-Flasche sicherstellt und zudem einen attraktiven Auftritt des Produkts am Point of Sales gewährleistet.

Die Anlage ist in ein Gebäude integriert, das der Brauerei Martens bislang hauptsächlich als Logistikcenter diente. Die PET-Flaschen werden direkt in der Brauerei hergestellt, mit der entsprechenden Innenbeschichtung versehen, palettiert und anschließend direkt in die KHS-Linie eingebracht. Erster Schritt ist hier der schonende Entpalettiervorgang. Das vierseitige geschlossene Schiebesystem des Abräumers Innopal AL bietet hohe Sicherheit beim Abräumvorgang. Produkt schonend sind alle Flächen des Entpalettierers, die mit den PET-Flaschen in Berührung kommen, mit Kunststoffplatten belegt. Ein automatischer Zwischenlagenabheber befördert mit Hilfe von Vakuumgreifern Deckrahmen und Zwischenlagen in die jeweils dafür vorgesehenen Magazine. Der Innopal AL verfügt über einen hohen, einbahnigen Gebindeablauf.

Im Trockenteil der Anlage kommen sowohl im Bereich der Entpalettierung als auch im Bereich der Bepalettierung alle Vorteile der KHS-Trockenteil-Modulbauweise zum Tragen. So erfolgen horizontale und vertikale Bewegungen ausschließlich über Zahnriemen. Dadurch wird neben einer Geräuschreduzierung Wartungsfreiheit und materialschonende Verarbeitung erreicht. Servomotoren stehen für kurze Taktzeiten und hohe Leistung bei gleichzeitiger exakter Einhaltung der Positioniergenauigkeit.

Auf die schonende drucklose Zusammenführung der leichten PET-Flaschen folgt die Abgabe an den Lufttransporteur Innoline LTR. Der Lufttransport ist in einzelne Abschnitte unterteilt. Jeder Abschnitt verfügt über einen Radialventilator, der den Luftkanal versorgt und über die Transportgeschwindigkeit der Flaschen entscheidet.

Bei der Brauerei Martens ist u. a. aus hygienischen Gründen der Nass- und Trockenteil getrennt. So führt der Lufttransporteur Flaschenmaterial über einen Durchlass in den Abschnitt Nassteil und dort direkt in den Rinser-Füller-Block.

Die Spülung mit Sterilwasser übernimmt der mechanisch gesteuerte Einkanal-Rinser Innoclean FR-EM. Eventuelle Verunreinigungen wie beispielsweise Staubpartikel werden hier zuverlässig ausgespült. Für die Befüllung der PET-Flaschen ist das rechnergesteuerte pneumatische Druckfüllsystem Innofill DVF im Einsatz, das eine volumetrische Abfüllung mit einem langem Füllrohr äußerst schonend realisiert. Bedingt durch den unterschichtenden Füllprozess ist die Sauerstoffaufnahme im Produkt mit 0,02 mg/l äußerst gering, was für die Bierqualität einen ganz entscheidenden Faktor darstellt. Gleichzeitig liegt der CO2-Verbrauch bei nur 600 g/hl. Das Füllsystem lässt sich auf die Befüllung unterschiedlichster Flaschengrößen und Flaschenformen vollkommen individuell programmieren. Ein Abruf des entsprechenden Füllprogramms geschieht auf Knopfdruck. Um eine Infektion zwischen Flaschenmündung und Schraubverschluss zu vermeiden, schließt sich an den Füllvorgang eine gezielte Wasserbesprühung des Flaschenhalses an.

Schraubverschluss oder Kronkorken? Für die Brauerei Martens war das eine Philosophiefrage. Zwar genießt der Kronkorken eine biertypischere Anmutung, die Entscheidung fiel aus hygienischen Gründen dennoch für den Schraubverschluss aus. Ausschlaggebend war hier nicht die Hygiene im Abfüllbetrieb, sondern die im Handelsbetrieb: Sind PET-Flaschen mit einem Schraubverschluss ausgestattet, so werden sie üblicherweise mit dem aufgesetzten Schraubverschluss wieder in den Handel zurückgeführt. Auf diese Weise werden Hygieneprobleme durch ausgelaufene Bierreste vermieden.

Nach Verschlussvorgang und Füllhöhenkontrolle gelangen die PET-Flaschen auf einen Puffertisch. Bei letzterem handelt es sich um ein KHS-Puffersystem, das die schonende Behandlung der Behälter ebenso gewährleistet wie die optimale Nutzung der Betriebsfläche. Die PET-Flaschen werden durch die KHS-Kaltleim-Etikettiermaschine Innoket KL 2060 mit Brust- Rücken- und Halsringetikett ausgestattet. Markenzeichen der Innoket KL 2060 sind einfache Bedienbarkeit und geringe Wartung. Ein weitgehender Einsatz von Edelstahlteilen steht für hygienische Verhältnisse in und an der Maschine. Die KHS-Etikettiermaschine verfügt über eine automatische Höhenverstellung des Kopfes, so dass bei eventuellem Flaschensortenwechsel keine manuellen Tätigkeiten anfallen. Die Etikettierstation arbeitet nach dem Rotationsprinzip. Optimale Etikettenentnahme und gleichmäßiger Leimübertrag sind obligatorisch.

Bei dem Etikettiervorgang geht es u. a. darum, die speziellen Anforderungen, die PET-Flasche und Etikettenmaterial hinsichtlich des einzusetzenden Leimes stellen, genauestens zu beachten. Als Komplettlieferant bietet KHS mit dem Etikettierklebstoff Innocoll den auf den spezifischen Anwendungsfall exakt abgestimmten Leim. Vor dem Einsatz des Etikettierklebstoffes fand neben der qualitativen Bewertung von Etikettenmaterial im hauseigenen KHS-Labor, die eine Prüfung des Zusammenspiels von Flasche, Leim und Etikett einschloss auch die Anwendungsberatung vor Ort sowie der Testlauf unter Praxisbedingungen statt.

Von der Etikettiermaschine aus werden Flaschen auf einen Puffertisch geführt. Auch hier greift neben der raumsparenden Komponente das äußerst schonende Transportverhalten.

Nächster Verarbeitungsschritt: Der zweibahnig arbeitende KHS-Kisters-Shrinkpacker Innopack SP 060 schrumpft die mit Bier gefüllten PET-Flaschen in Sechserpacks. Zur Verwendung gelangt bedruckte Folie. Eine aufmerksamkeitsstarke Wirkung am Point of Sale ist somit garantiert. Ein Höhenförderer transportiert die Shrinkpacks auf etwa 4 m Höhe und führt sie anschließend dem Abschnitt Trockenteil zu. Dort übernimmt der Innopal PM die Palettierung. Der Palettierer arbeitet bei hohem Behälterzulauf mit Palettenlift und geteilter Verschiebeplattform. Wie der Entpalettierer, so ist auch er gemäß innovativem Trockenteil-Modulkonzept gestaltet. Die Steuerung des kompletten Trockenteilbereichs erfolgt über einen PC als Steuerrechner. Im Gegensatz zu bislang üblichen Steuerungskonzepten ist bei dieser Lösung nur eine einzige Intelligenz im Einsatz, der Informationen zu allen Anlagenkomponenten durch moderne Bustechnik zugeleitet werden. Das heißt: Die Schnittstellenproblematik gehört der Vergangenheit an.

dei 440