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Der Name Block House ist den meisten Fleischliebhabern ein Begriff. In insgesamt 49 Steakhäusern bewirtet die Restaurantkette jährlich über 6 Mio. Gäste. Dass sie seit 1973 auch eine eigene Fleischerei in Hamburg betreibt, ist jedoch weniger Menschen bekannt. Knapp 100 Mitarbeiter sind dort beschäftigt. An mehreren Produktionslinien zerlegen sie Rinder, portionieren Steaks oder produzieren Burger. Das Ganze im Ein-Schicht-Betrieb, die Burgerproduktion läuft im Zwei-Schicht-Betrieb. Ein kleiner Teil der Produkte geht in die eigene Restaurantkette. Den Großteil liefert die Fleischerei an Groß- und Einzelhändler sowie an Gastronomiebetriebe aus Deutschland und dem benachbarten Ausland.
Täglich verpacken fünf Verpackungslinien mit je einer Tiefziehmaschine die unterschiedlichen Fleischerzeugnisse. Sie wurden bisher dezentral mit dem notwendigen Vakuum versorgt. Dafür kam jeweils eine Drehschiebervakuumpumpe als Vorpumpe und ein zusätzlicher Vakuumbooster in Form einer Wälzkolbenvakuumpumpe zum Einsatz. Doch energetische Analysen ergaben, dass im Bereich der Vakuumversorgung Einsparpotenziale für Block House bestanden. Der Grund dafür lag unter anderem am Standort der Vakuumpumpen. Sie waren in der Nähe der Verpackungsmaschinen aufgestellt und gaben ihre Abwärme direkt in die gekühlten Produktionsräume ab. Daher mussten die Fleischereibetreiber die Kälteproduktion erhöhen, um die aus hygienischen Gründen notwendige Raumkälte aufrechtzuerhalten. Hinzu kam, dass die Mitarbeiter durch die Vakuumpumpen an ihren Arbeitsplätzen permanent den Betriebsgeräuschen ausgesetzt waren.
Zentrale Vakuumversorgung
Die Block-House-Fleischerei entschied sich dafür, ihre Vakuumversorgung zu erneuern. Mit diesem Vorhaben verfolgte sie gleich mehrere Ziele: Energie sparen, CO2-Emissionen reduzieren, eine hohe Verfügbarkeit der Vakuumversorgung gewährleisten und die Vakuumpumpen aus den Produktionsräumen verbannen. Zusammen mit Spezialisten von Busch entwickelte Block House ein Konzept, um die Vakuumversorgung energieeffizienter zu gestalten und gleichzeitig alle bisherigen Nachteile zu eliminieren. Schnell war man sich einig, dass eine zentrale Vakuumversorgung der Verpackungsmaschinen die optimale Lösung darstellt. Als Basis für die Auslegung der Vakuumzentralanlage dienten die fünf vorhandenen Tiefziehverpackungsmaschinen. Sie benötigen nur für den eigentlichen Verpackungsvorgang Vakuum, weil die Unterfolie in der Formstation der Maschinen nicht mit Vakuum in die Formen gesaugt, sondern mit Druckluft in die Formen geblasen wird.
Seit Kurzem ist die neue Vakuumzentralanlage in Betrieb. Sie ist unter den Produktionsräumen in einem separaten Raum untergebracht und von der Produktion komplett getrennt. Sie besteht im Wesentlichen aus vier R5-Drehschiebervakuumpumpen mit je einem Panda-Vakuumbooster. Wobei ein Vakuummodul bestehend aus einer Drehschiebervakuumpumpe und einem Vakuumbooster eine reine Stand-by-Funktion hat. Sie kommt nur zum Einsatz, wenn während des laufenden Betriebs Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
Die Evakuierung der Verpackungskammern erfolgt in zwei Schritten über zwei Vakuumzuleitungen. In der einen Leitung liegt stets ein sogenanntes Grobvakuum von 30 mbar an. Dadurch ist eine schnelle Evakuierung auf das Niveau des Grobvakuums möglich. Ist dieses erreicht, schaltet die Anlage auf die zweite Zuleitung mit einem Vakuumniveau von 4 mbar um. Durch diese zweistufige Druckausgleichsmethode sind kurze Taktzeiten möglich. Zwischen die Vakuumzentralanlage und die Verpackungsmaschinen sind Pufferbehälter geschaltet, die sicherstellen, dass die notwendigen Vakuumniveaus permanent in den Leitungen anliegen.
Energieeffizient und wartungsarm
Die Anlage ist bedarfsabhängig gesteuert. Die einzelnen Vakuummodule werden über Drucktransmitter druckabhängig zu- oder abgeschaltet. Durch diese Steuerung und durch eine um 9,9 kW geringere Energieaufnahme gegenüber der früheren dezentralen Versorgung spart die Block-House-Fleischerei jährlich 4356 Euro an Energiekosten. Die weniger verbrauchte Energie entspricht einem CO2-Ausstoß von 22,8 t.
Frank Damast, Technischer Leiter in der Block-House-Fleischerei, ist sich sicher, dass die Vakuumzentralanlage von Busch in puncto Wartungsintensität und Störungsanfälligkeit der alten Vakuumversorgung weit überlegen ist: „Durch den modularen Aufbau ist ein Ausfall der Vakuumversorgung nahezu unmöglich. Das Stand-by-Vakuummodul bietet zudem eine zusätzliche Sicherheit.“
Die Aufstellung der Vakuumanlage in einem separaten Raum im Untergeschoss ermöglicht eine hohe Kühlleistungsersparnis von 23,1 kW für die Kälteanlage in den Produktionsbereichen. Dies entspricht einer jährlichen Kosteneinsparung von 2541 Euro oder einer Verringerung des CO2-Ausstoßes von 13,3 t. Addiert man die Energiekosteneinsparungen der zentralen Vakuumversorgung und der Kühlleistung, ergibt sich eine jährliche Gesamtenergieeinsparung von 6897 Euro. Die gesamte Reduzierung des CO2-Ausstosses beläuft sich auf insgesamt 36,1 t. Die Vakuumzentralanlage versorgt momentan fünf Verpackungsmaschinen, ist aber so ausgelegt, dass zwei weitere Verpackungsmaschinen angeschlossen werden können. Außerdem konnten damit die Taktzeiten erhöht werden.
Die Wartung der Vakuumzentralanlage erfolgt einmal jährlich durch einen Servicetechniker, der seinen Besuch vorher mit der Betriebstechnik abstimmt. Durch die Anbindung der Vakuumzentralanlage an das betriebliche Prozessleitsystem kann sie permanent überwacht und eventuelle Unregelmäßigkeiten können sofort erkannt werden. Außerdem wird auf diese Weise der Stromverbrauch automatisch aufgezeichnet und dokumentiert.
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Uli Merkle
Head of Marketing Services,
Busch Vakuumpumpen und Systeme
