Eine Reise durch den Mikrowellentunnel

Gabriel: Wir haben MicroPast auf der Anuga FoodTec vorgestellt. Nicht nur bei dieser Gelegenheit haben uns Chilled-Food-Hersteller von ihrem Dilemma berichtet. Entweder sie wählen ein schonendes Verfahren – dann ist die Haltbarkeit eingeschränkt. Oder sie bieten dem Handel eine bequemere MHD-Frist. Dafür müssen sie dann Abstriche in Kauf nehmen, was die Optik des Gerichts angeht. Je nach Rezeptur leidet auch das Geschmackserlebnis merklich. Mit MicroPast können sie jetzt beides haben: Eine bessere Produktqualität und gleichzeitig eine längere Haltbarkeit von bis zu 90 Tagen. Hinzu kommt ein enormes Kosteneinsparpotenzial. Das Interesse an diesem, zum Patent angemeldeten System ist also groß.

Keller: Fangen wir mit den Gemeinsamkeiten an: Es sind alles Verfahren zur Haltbarkeitsverlängerung von gekühlten Convenienceprodukten. Wesentliche Unterschiede gibt es bei der Art und Weise, wie die einzelnen Verfahren dies erreichen und wie die Produktqualität durch das Verfahren beeinflusst wird. Auch müssen die betriebswirtschaftlichen Unterschiede der Verfahrenskosten mit in die Betrachtung einbezogen werden.

Keller: Beginnen wir mit dem Vergleich zur Pasteurisation, an die wir uns, wie der Name MicroPast schon sagt, gedanklich angelehnt haben. Wir haben hier die Energiequelle Autoklav durch die vorteilhaftere Energiequelle Mikrowellenenergie ausgetauscht. Der Koch- und Pasteurisationsprozess vollzieht sich so in nur einem Prozessschritt im Mikrowellentunnel. Indem wir die thermischen Strapazen für die Lebensmittel reduzieren, steigern wir ihre sensorische Qualität markant und senken gleichzeitig die Produktionskosten um 10 bis 25 %. Je nach Rezeptur ist für gekühlte Produkte erstmals eine Haltbarkeit von bis zu 90 Tagen möglich. Die Haltbarkeit von 20 bis 90 Tagen ist auch schon der wesentliche Unterschied zu den von Ihnen angesprochenen anderen Verfahren. Cook & Chill hat eine MHD-Grenze von ca. 12 Tagen, bei Hot Fill und Sous Vide liegt sie bei ca. 24 Tagen und in der klassischen Pasteurisation bei ca. 40 Tagen.

Keller: Vorteile gibt es bei allen kochsensiblen Lebensmitteln wie Gemüse, Fisch, Meeresfrüchte und Geflügel. Das kommt daher, dass es sich bei MicroPast im Prinzip um ein Dampfdruckverfahren handelt, bei dem die Mikrowelle nur als vorteilhafte Energiequelle fungiert. Daraus folgt, dass die etwaigen Nachteile im Bereich von frittierten Convenienceprodukten und zähem, zweitklassigem Fleisch liegen.

Gabriel: Sprechen wir von einer Neuinvestition, dann rechnet sich dieses Verfahren schon bei kleinsten Produktionsmengen. Soll MicroPast ein herkömmliches Verfahren ersetzen, errechnen sich schon bei jährlichen Produktionsmengen von weniger als 3 Mio. Fertiggerichten sehr attraktive Amortisationszeiten.

Gabriel: Dies hängt von den Gerichten selbst, den Herstellungsverfahren, deren Größe und der Produktionsleistung ab. Die enormen Einsparungen werden durch das vereinfachte Produktionsverfahren erzielt. Diese Kostenreduktion wird durch weniger Kochverluste, weniger Logistik- und Personalkosten sowie das kontinuierliche Produktionsverfahren erzielt. Bei einer Jahresproduktion von 4 Mio. Einheiten werden pro Gericht schätzungsweise 18 Cent eingespart. Das heißt, jährliche Einsparpotenziale von ca. 720 000 Euro sind möglich.

„Gleichzeitig senken wir die Produktionskosten um 10 bis 25 %“

Gabriel: Dies ist von der Aufgabenstellung abhängig und davon, welches bestehende Equipment genutzt werden kann. Üblicherweise fängt der Lieferumfang beim Tiefziehen eines Behältnisses oder beim Entstapeln von tiefgezogenen Trays an. Dann kommt das Beladen bzw. Füllen der Produkte, das Aufbringen und Versiegeln der Oberfolie. Von dort aus geht es in den Mikrowellentunnel mit anschließendem Begasen und Etikettieren des MicroPast-Etiketts. Den Abschluss bilden die Kühlstrecke und die Endverpackung bis hin zum Palettieren. Gegebenenfalls bietet IPS auch den Anschluss an ein vorhandenes Warenlager bzw. die Lkw-Beladung an. Der Platzbedarf liegt ca. 25 % unter dem, der für ein Verfahren mit Autoklaventechnik benötigt werden würde.

Gabriel: Bleibt die Trayform und es ändert sich lediglich die Rezeptur, sprechen wir nur von einem Programmwechsel, der in Minuten gemacht werden kann. Wird die Trayschale in Form und Größe gewechselt, so sind Formatteile bzw. Formatwerkzeuge zu wechseln. Eine solche Formatumstellung liegt in einem Zeitrahmen von 20 bis 60 Minuten.

Rück: Zunächst haben wir gemeinsam überlegt, wie die Prozessschritte des MicroPast-Verfahrens, die in der Testküche von Hand reproduziert wurden, in einen kontinuierlichen, automatischen Prozess umzusetzen sind. Das Ergebnis war ein eigenes Maschinenkonzept. Daraufhin haben wir mit geeigneten Lieferanten gesprochen und Tests durchgeführt. So zum Beispiel für den kontinuierlichen Mikrowellentunnel oder die Gasinjektion und Etikettierung. Dabei konnten wir auf das spezifische Know-how von CNF und aus dem Hause Schubert zurückgreifen. Was die Verpackung angeht, hatten wir die einzelnen Materialien wie die Oberfolie zum Versiegeln der Schale oder das Verschluss-etikett auf die Anwendung und ihre Prozessparameter abzustimmen.

Rück: Genau. Abgerundet wird unsere Lösung durch ein integriertes System zur Prozessdatenerfassung und Protokollierung. Dank der vielen Tests, die mit entsprechenden Laborauswertungen von unabhängiger Seite untermauert wurden, können wir heute eine optimal aufeinander abgestimmte Anlage bieten, die einen äußerst schonenden Umgang mit den Lebensmitteln verspricht. Selbstverständlich sind die eingesetzten Maschinen reinigungsfreundlich gestaltet und erfüllen die branchenüblichen Hygieneanforderungen. Außerdem deckt die Anlage durch ihren modularen Aufbau einen breiten Leistungsbereich ab. Er reicht von 6 Schalen pro Minute beim Einsteigermodell bis zu 80 Schalen pro Minute, die die Hochleistungsmaschine erreicht.

„Die Anlage deckt durch ihren modularen Aufbau einen breiten Leistungsbereich ab“

Keller: Es ist eigentlich die ganze Verpackung, die zum Gesamtnutzen führt. Beginnen wir mit der anspruchsvollen Materialspezifikation: Gefordert sind Hitze- und Druckstabilität, gute Barriereeigenschaften für die Haltbarkeit, Peelfähigkeit für die bequeme Handhabung und Recyclingfähigkeit. Für das präzise systemfähige, kontinuierliche Dampfdruckgaren hat die spezielle Öffnung in der Oberfolie eine entscheidende Funktion. Ganz zum Schluss verschließt ein speziell für das Verfahren entwickeltes Hightech-Etikett sicher die Verpackung.

Keller: Der Verbraucher nimmt die Schale aus der Kartonumverpackung und erwärmt diese. Bei einer Portionsgröße von 400 g dauert das 3 bis 3,5 Minuten auf der höchsten Leistungsstufe im Mikrowellengerät. Das Etikett, das bis dahin die beiden Öffnungen hermetisch verschlossen hielt, öffnet sich selbsttätig und verhindert, dass die Verpackung während des Erhitzens platzt. Es sorgt gleichzeitig für ein schnelles und gleichmäßiges Erwärmen. Am Schluss, Folie abziehen und servieren. Alternativ kann die Verpackung auch im Wasserbad erhitzt werden. Speziell für die Gastronomie oder die Gemeinschaftsverpflegung eignet sich der Kombidämpfer mit einer Regenerierungszeit von nur sechs bis acht Minuten. Wer keine dieser Möglichkeiten anwenden möchte, hat letztendlich noch die Variante, alles in einen Topf oder in eine Pfanne zu geben.

Gabriel: Der erste Kontakt geht ins interpack-Jahr 2005 zurück. Wir sprachen über die MicroPast-Idee, die damals noch nicht ausgereift war. Es folgte ein Besuch in Crailsheim und ein Gegenbesuch in Eglisau. Heute arbeiten wir auf Basis eines Kooperationsvertrages zusammen und jeder profitiert von der Kernkompetenz des anderen.

Online-Info www.dei.de/1009429

MicroPast ist ein Verfahren zur Haltbarmachung von Fertigmenüs. Die Gerichte werden in der geschlossenen Kunststoffschale durch einen Mikrowellentunnel geführt und dabei in einem Schritt gegart und pasteurisiert. Der dabei in der Verpackung entstehende Wasserdampf fungiert als Wärmeleiter, der eine gleichmäßige Temperaturverteilung sicherstellt. Außerdem verhindert der Wasserdampf, dass die Zellen platzen und das Gericht austrocknet. Die Druckregelung innerhalb der Verpackung erfolgt über die Öffnung im Deckel und durch die Wärmezufuhr. An das Garen schließt sich eine Kaltgasinjektion an, sodass in der Verpackung kein Unterdruck entsteht, der zu einer mechanischen Beschädigung des Produktes führen könnte. Beim MicroPast-Verfahren liegen die Durchlaufzeiten zwischen 8 und 12 Minuten. Im Unterschied zu herkömmlichen Pasteurisierverfahren mithilfe von Dampfschränken oder Autoklaven kommt es nur zu einer geringen thermischen Belastung der Gerichte. Daraus resultieren vielfältige Vorteile für die Verbraucher, beispielsweise ein erhöhter Nährwert, schönere Farben und eine ansprechende Textur. Außerdem entfallen Vorgarlinien für die unterschiedlichen Zutaten.