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Seine ölgeschmierten R-5-Drehschiebervakuumpumpen hat Busch speziell für Vakuumverpackungsmaschinen für Lebensmittel entwickelt. Sie kommen in Vakuumkammermaschinen zum Einsatz und haben sich seit Jahrzehnten bewährt. Ihre Bedienung ist nicht schwer, doch sollen damit feuchte Produkte verpackt werden, gibt es einiges zu beachten, damit die eingesetzte Vakuumpumpe auch langfristig störungsfrei arbeitet.
Gefahr: Öl und Wasser emulgieren
Niedrige Drücke und geringe Temperaturen lassen Wasser verdampfen: Bei ca. 30 mbar siedet Wasser bereits bei Zimmertemperatur, bei 8 mbar geschieht dies schon bei 4 °C – also selbst in Kühlräumen. Aus diesem Grund kommt es bei frischen Lebensmitteln während des Verpackungsvorgangs zur Bildung von Wasserdampf. Letzterer gelangt in die Vakuumpumpe und wird verdichtet. Dieser Effekt wird begünstigt, wenn Kammermaschinen nur kurzzeitig betrieben werden. Der Grund: Die optimale Betriebstemperatur wird nicht erreicht und es kann zu verstärkter Wasseranreicherung im Öl kommen.
Beim Verpacken von feuchten Lebensmitteln mit großer Oberfläche wie z. B. Hackfleisch können selbst in kleinen Kammermaschinen bis zu 6 g Wasser pro Verpackungsvorgang verdampft werden. Darüber hinaus gelangen kleinste Tröpfchen oder Aerosole in die Vakuumpumpe. Letztere enthalten oft Produktbestandteile wie Salze, Fette oder Eiweiße, die sich dann in der Pumpe beziehungsweise im Pumpenöl aufkonzentrieren.
Werden pro Tag mit einer Kammermaschine beispielsweise nur fünf Verpackungsvorgänge durchgeführt, können sich bei ungünstigsten Bedingungen nach zehn Tagen bereits 0,3 l Wasser in der Vakuumpumpe ansammeln. Dies entspricht bei kleineren Kammermaschinen der gesamten Ölmenge der Vakuumpumpe. Dieser Wasseranteil vermengt sich mit dem Pumpenöl und bildet eine Emulsion, die nicht mehr die notwendigen Schmier- und Schutzeigenschaften aufweist. Zusammen mit dem Produkteintrag wie z. B. Salz können so Mischungen entstehen, die die Oberflächen in der Vakuumpumpe angreifen und beschädigen. Außerdem wird der Füllstand durch die Emulsion erhöht, sodass Öl und Emulsion aus dem überfüllten Ölabscheider zum Auspuff hin mitgerissen werden, aus der Vakuumpumpe treten und sich in der Kammermaschine verteilen. Dieser Vorgang wird umgangssprachlich auch Ölspucken genannt.
Betriebstemperatur im Fokus
Vakuumpumpen verrichten ihre Arbeit optimal, wenn sie ihre Betriebstemperatur erreicht haben. Aus diesem Grund sollte man sie vor dem Verpackungsvorgang warmlaufen lassen. Dazu können Anwender die Verpackungsmaschine fünf- bis zehnmal ohne Produkt und Verpackungsbeutel betreiben. Dabei ist zu beachten, dass die Kammer trocken ist.
Alternativ lassen sich Kammermaschinen mit einem Serviceprogramm auf Betriebstemperatur bringen, über das die meisten Geräte heutzutage verfügen. Dadurch beginnt das Wasser, das mit dem Öl eine Emulsion bildet, zu verdampfen und wird als Dampf problemlos ausgeschieden. Die R-5-Drehschiebervakuumpumpen von Busch verfügen zudem über ein effizientes internes Gasballastventil, das den Verdampfungsvorgang wirkungsvoll unterstützt. Letzteres minimiert bereits während des Betriebs die Gefahr von Kondensation. Daher sollte es beim Verpacken von feuchten Produkten immer geöffnet sein. Es ist ausreichend, das Serviceprogramm ein- bis dreimal wöchentlich oder vor längeren Betriebspausen durchlaufen zu lassen.
Spezialöl für Vakuumpumpen
Die Qualität des Öles in Vakuumpumpen und dessen korrekte Menge spielen beim Verpackungsvorgang und beim Schutz der Pumpe ebenfalls eine wichtige Rolle. Die richtige Auswahl des verwendeten Öles ist also unabdingbar für die einwandfreie Funktion der Vakuumpumpe und somit der Verpackungsmaschine. Busch hat ein spezielles Öl für Vakuumpumpen in Verpackungsmaschinen entwickelt. Bei diesem Öl, mit der Bezeichnung Vakuumpumpenöl VSA, handelt es sich um einen Schmierstoff, der alle Zulassungen für lebensmitteltechnische Anwendungen besitzt und darüber hinaus einen sehr guten Schutz der Vakuumpumpe gegen Korrosion bietet.
Zudem sollte die Vakuumpumpe in einer Kammermaschine regelmäßig gewartet werden. Die Serviceintervalle sind abhängig von den Betriebsbedingungen, der Anzahl der Verpackungszyklen und der Art des Verpackungsgutes. Ein zuverlässiger Indikator, wann ein Ölwechsel vorgenommen werden sollte, ist der optische Zustand des Öles, der im Ölschauglas sichtbar ist. Ist das Öl trotz längerer Warmlaufphase nach dem Ablaufen des Serviceprogramms milchig oder stark dunkel gefärbt, muss es ausgetauscht werden.
Bei einem Ölwechsel sollten grundsätzlich auch die Luftentöl-Elemente im Ölabscheider ausgetauscht werden. Bei Vakuumpumpen mit einem Saugvermögen ab 25 m3/h muss zudem der Ölfilter gewechselt werden. Um Undichtigkeiten zu vermeiden, sollten auch die Dichtringe an den Serviceöffnungen ersetzt werden. Praktischerweise bietet Busch dafür einen Wartungssatz an, der alles beinhaltet.
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Uli Merkle
Marketing/Marketing Services,
Busch
