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Was bei der Jermi Käsewerk GmbH vor 120 Jahren mit der Herstellung von Käse und Butter für die einheimische Bevölkerung begann, hat sich über vier Generationen zu einem international agierenden Unternehmen mit 370 Mitarbeitern entwickelt. Nach wie vor ansässig in Laupheim-Baustetten bei Ulm, produziert Jermi eigene Schmelz- und Frischkäsespezialitäten und beliefert Verkauf, Gastronomie sowie die Lebensmittelhersteller der Branche.
Kunststoffblister mit Schnittkäse
Ein wichtiger Teil der Produktion ist die Verpackung von Kunststoffblistern mit Schnittkäse in Kartons, die Jermi anschließend an Supermärkte liefert. Bekannte Sorten wie Gouda, Tilsiter, Butterkäse oder Edamer, die bereits in Blistern mit 250 oder 400 g Inhalt bereitstehen, werden in Displaykartons mit Krempellaschen an der Vorderseite verpackt. Discounter nutzen diese zweckmäßigen Packungsgrößen besonders häufig, denn die handlichen Kartons lassen sich schnell in den Lebensmittelregalen platzieren, sodass die Kunden die Frischeboxen einfach entnehmen können.
Um die große Nachfrage besser zu bedienen, plante Jermi, die Produktion auf die doppelte Leistung zu erhöhen. Dazu sollte in eine Verpackungsanlage investiert werden, die die Kunststoffblister vollautomatisch und effizient in die Sekundärverpackung einpackt.
Variierende Produkthöhen
Schnittkäsesorten mit vielen Löchern weisen eine besondere Eigenheit auf: Um in jeder Verpackung das identische Warengewicht zu erreichen, muss die Zahl der Käsescheiben pro Frischebox angepasst werden. Sehr löchrige Scheiben benötigen also für das gleiche Gewicht mehr Volumen. Aus diesem Grund variieren die tiefgezogenen Kunststoffverpackungen in ihrer Höhe. Außerdem wölben sich Blister, die sehr löchrige Käsescheiben enthalten, weil mehr Schutzgas in die Verpackung gelangt und sich dort besser ausdehnen kann. Das hatte bei Jermi zur Folge, dass bei der vorhandenen Anlage mal mehr und mal weniger Käseverpackungen in den Displaykarton passten.
Die Vorgaben an die neue Anlage waren klar definiert: Es sollte immer die gleiche Zahl an Blistern in einem Karton verpackt werden. Parallel dazu sollte sich die Verpackungsleistung deutlich steigern und der gesamte Prozess vollautomatisiert laufen. Aufgrund der technologischen Herausforderungen entschied sich die Geschäftsführung von Jermi zum ersten Mal für die Zusammenarbeit mit Schubert.
Transmodul zur Vorgruppierung
Als Lösung für die variablen Produkthöhen entwickelten die Schubert-Experten eine spezielle Vorgruppierung, bei der Pick-and-place-Roboter die Blister in passenden Kassetten auf einem Transmodul stapeln. Anschließend werden die Kunststoffblister stapelweise in die vorgesehenen Trays gesetzt und währenddessen komprimiert. Auch beim Einschieben des Kartondeckels schiebt ein Roboter die Blister noch einmal zusammen. So kann der Platz in der Sekundärverpackung vollständig ausgenutzt werden. Zudem ist sichergestellt, dass jeder Karton die identische Zahl an Blistern enthält.
Für Jermi bringt die neu entwickelte Vorgruppierung einen entscheidenden Vorteil: Rund 10 % mehr Produkte lassen sich nun auf dem gleichen Platz transportieren und im Verkauf präsentieren. Das heißt: Eine zusätzliche Lage Kunststoffblister lässt sich im Displaykarton unterbringen.
Schubert stattete die Verpackungsanlage mit einer weiteren Besonderheit aus: Statt sortenreiner Kartontrays stellt die TLM-Maschine auch Blister in Kunststoffkisten zusammen. Sie werden später als Mixpakete manuell gepackt und dafür in den Kisten im Kühlhaus zwischengelagert. Auch diese Anlage bietet also die für Schubert-Maschinen typische Flexibilität – falls erforderlich, können bis zu 13 Formate verarbeitet werden.
Kompakte Verpackungsanlage
Die kompakte TLM-Verpackungsanlage, die Schubert für Jermi entwickelt hat, findet in einer eigens gebauten Halle Platz. Sie besteht aus fünf Teilmaschinen und erreicht eine Leistung von 270 Produkten pro Minute. In der Anlage sind zwei Transmodulstrecken integriert. Auf der einen werden die Produkte vorgruppiert, die andere transportiert die Displaykartons. Während die Käseverpackungen in die Anlage laufen, werden die Kartons aus dem Magazin entnommen und aufgerichtet. F4-Roboter greifen die Käseblister vom Zuführband und legen sie in die dafür vorgesehenen Kassetten auf dem Transmodul. Von dort entnehmen F2-Roboter die vorgruppierten Käseverpackungen und setzen sie stapelweise in die schräg gestellten Displaykartons. Um abschließend die Deckel von oben in die Displaykartons einschieben zu können, drückt ein Roboter die Kunststoffblister durch zwei extra integrierte Kartonausschnitte von der Rückwand der Kartons nach innen ab.
Suchwort: dei0819schubert
Halle 1, Stand 219
Autor: Kanellos Tzinieris
Area Sales Manager,
Gerhard Schubert
