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Wo bisher ein 1D-Barcode im Verpackungsdesign vorgedruckt wurde, soll bis 2027 ein zusätzlicher 2D-Code eingeführt werden. In den großen Supermärkten werden die Kassensysteme entsprechend aufgerüstet. Gleichzeitig muss die Technik in der Verpackungslinie aufgerüstet werden. Wipotec bietet für diese Aufgabe modulare Systeme, bei denen je nach Anforderung die Kennzeichnung, Verifizierung, Etikettierung, Wiegen und sogar Inspektionsaufgaben wie Metalldetektion vollständig integriert sind.
Obwohl die Vermutung zunächst nahe liegt, basiert diese Entwicklung nicht auf einer gesetzlichen Vorgabe. Vorausschauende Produzenten planen aber jetzt schon zukunftssicher, um vorbereitet zu sein, wenn ihre Kunden die neue Kennzeichnung fordern. Da dieser 2D-Code chargenspezifische Informationen enthält, wird muss er in der Linie gedruckt werden. In diesem Prozessschritt sind heute in der Regel Drucksysteme im Einsatz, die die benötigte Auflösung nicht liefern können.
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Wie Konsumgüterhersteller von 2D-Codes profitieren
Schon heute kennzeichnen viele Hersteller ihre Produkte mit Codes, um Logistik und Lagerhaltung zu koordinieren. Gerne genutzt sind auch QR-Codes, um allgemeine Informationen zu Produkt und Marke bereitzustellen. Dazu kommt der klassische Barcode als Standard für die Kasse. Mit der Einführung von chargenspezifischen 2D-Codes für den Einzelhandel braucht eine Verpackung nur noch einen Code. Wird dieser nämlich mit chargenspezifischen Informationen in der Linie generiert, kann die gesamte Lieferkette bis zum Endverbraucher auf das gleiche digitale Abbild des Produkts zugreifen.
Der Einsatz von 2D-Codes, die Mindesthaltbarkeitsdatum und Chargennummer beinhalten, wird die Lagerhaltung der Hersteller erheblich verbessern. Durch das digitale Abbild der Produkte können aktuelle Informationen über das Verfallsdatum und die verbleibende Haltbarkeit der Produkte abgerufen werden. Diese Echtzeitdaten ermöglichen es, Bestände besser zu verwalten und sicherzustellen, dass die Produkte innerhalb ihrer optimalen Haltbarkeitsdauer verkauft werden und weniger entsorgt werden muss.
Auch Rückrufe werden einfacher. Der Hersteller informiert umgehend alle relevanten Marktteilnehmer. Somit stellt er sicher, dass die betroffenen Produkte aus den Regalen genommen und die Verbraucher umgehend informiert werden. Gesperrte Produkte werden mittels Codes am nächsten Punkt in der Lieferkette aussortiert – spätestens an der Kasse. Dadurch sinkt das Risiko für die Verbraucher und das Image der Marke wird geschützt. Ist die Uhrzeit der Produktion im Code enthalten, werden solche Aktionen sogar noch präziser.
Transparenz für den Verbraucher
Über den Code können Verbraucher einfach auf detaillierte und spezifische Produktinformationen zugreifen. Diese können neben Chargennummer und Haltbarkeitsdatum auch das Produktionsdatum und Qualitätskontrolldaten umfassen. Informationen über die Herkunft der Rohstoffe einer Charge sind besonders bei Fairtrade- und Bio-Produkten interessant. Auch Inhaltsstoffe, Nährwertangaben und Allergene können online über die gesetzlichen Angaben hinaus aufgeführt und chargenspezifisch aktualisiert werden. Diese Detailtiefe ermöglicht es den Verbrauchern, fundierte Entscheidungen über das von ihnen gekaufte Produkt zu treffen, was zu einem größeren Vertrauen in die Marke des Herstellers führt.
Fälschungsschutz über Seriennummer
Ist der 2D-Code auf der Verpackung Standard, können Hersteller dessen Inhalt um eine Seriennummer erweitern. Damit lässt sich die Authentizität eines Produktes eindeutig feststellen. Dies ist besonders wichtig in Branchen, in denen Fälschungen ein Problem darstellen. Durch Scannen des Codes können die Verbraucher die Herkunft und Qualität des Produkts überprüfen, was ihr Vertrauen in die Marke stärkt.
Daten bleiben immer aktuell
Durch die Verbindung zur digitalen Welt wird die Verpackung interaktiv. Hersteller können Inhalte dynamisch aktualisieren und dadurch sicherstellen, dass die Produktinformationen während des gesamten Lebenszyklus des Produkts relevant und aktuell bleiben. Mit steigender Nutzung der Codes gehen Hersteller zunehmend dazu über, die vorgedruckten Informationen zu reduzieren und sie stattdessen digital zur Verfügung zu stellen. 2D-Codes sind außerdem sehr kompakt und können eine Vielzahl von Informationen auf kleinem Raum speichern, was die Flexibilität bei der Gestaltung von Produktverpackungen steigert.
Grundlage für diese Funktionen ist ein sogenannter „Digital Link“, der Nachfolger des klassischen Barcodes. Dabei handelt es sich um eine weltweit standardisierte Kodierung, durch die eine direkte Verbindung zwischen einem realen Produkt und dessen digitalem Abbild im Internet entsteht. Gekennzeichnet wird das Produkt dann mit einem 2D-Code, wobei der QR-Code nach aktuellem Stand der Technik die größte Verbreitung und die höchste Lesbarkeit auf Endgeräten hat.
Neuer Code – neue Technologie?
Da der zusätzliche 2D Code chargenspezifische Informationen enthält, kann er nicht mit dem Verpackungsdesign gedruckt werden. Diese Aufgabe übernimmt die Drucktechnologie an der Stelle im Produktionsprozess, an der bisher Chargennummer und Haltbarkeitsdatum aufgedruckt werden. Da die Codes deutlich komplexer sind und eine höhere Auflösung erfordern als der bisher gedruckte Text, steigt auch der Anspruch an die Drucktechnologie. Hersteller sollten also jetzt prüfen, ob ihre aktuelle Technologie für diese Anwendung geeignet ist. Um die Lesbarkeit im Handel und bei Verbrauchern zu gewährleisten, ist eine Kontrolle notwendig. Diese Aufgabe übernimmt eine hochauflösende Kamera.
Systeme statt Komponenten
In der Praxis ist heute in der Regel ein Drucker im Einsatz, der separat gesteuert wird. Spätestens wenn eine Kamera zur Druckkontrolle ergänzt wird, ist dieses Prinzip aber nicht mehr zeitgemäß. Das Abstimmen der Einzelkomponenten aufeinander erfordert enormen Zeitaufwand bei der Inbetriebnahme und in der laufenden Produktion.
Wipotec bietet für diese Aufgabe modulare Systeme, bei denen je nach Anforderung die Kennzeichnung, Verifizierung, Etikettierung, Wiegen und sogar Inspektionsaufgaben wie Metalldetektion vollständig integriert sind. Hier sind alle Funktionen aufeinander abgestimmt und der Benutzer steuert sie über eine zentrale Bedienoberfläche. Produktwechsel, Artikeleinrichtung und Layoutänderungen werden dadurch minimal fehleranfällig und maximal benutzerfreundlich. Je mehr Funktionen in ein System umfasst, umso höher die Automatisierung. Ein Komplettsystem umfasst dann:
- einen Metalldetektor zum Schutz vor Metallkontamination
- eine Kontrollwaage voll integriert und eichfähig
- Drucker & Etikettierer aufeinander abgestimmt als Einheit
- eine Kamera zur optischen Inspektion von Etiketten und Druckergebnis für eine 100%-Kontrolle
- eine zentrale Steuerung für einen reibungslosen Gesamtprozess
