In der Historie von Adapa Italy Florence beeindruckt Pioniergeist, der von Anfang an das Unternehmen prägte. Wie profitieren heute Kunden der Adapa Group davon?
Hohe Ableitfähigkeit, sehr gute Fließfähigkeit, niedrige Viskosität – und jetzt mit FDA-Zulassung: RAMPF Advanced Polymers hat sein leistungsstarkes...
Lorenzo Barnini: Das ursprüngliche Unternehmen wurde 1967 von meinem Großvater Giulio Paolo Barnini gegründet, der sich vom beginnenden „Zeitalter des Kunststoffs“ inspirieren ließ und die Vorteile des vielseitigen Materials für Verpackungszwecke erkannte. Das war der Startschuss für flexible Verpackungen an diesem Standort. Zur Herstellung von Einkaufstüten aus Kunststoff – unser erstes Produkt – gab es nur kleine Extruder mit geringen Produktionsmengen. Als mein Vater Salvino Barnini und mein Onkel Sandro Barnini 1982 die Führung übernahmen, bot das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens die Möglichkeit, in weitere Extruder und neue Applikationen zu investieren. Mit der gesteigerten Produktivität konnten neue Märkte bedient werden – bald schon über Italien hinaus. Nach dem Start im Non Food-Bereich werden seit den 1980er Jahren auch Produkte zur Verpackung von Lebensmitteln produziert. Diese machen heute mehr als 70 % des Portfolios aus und sind der wichtigste Markt für uns. So sind wir vor 20 Jahren in ein neues größeres Gebäude umgezogen und konnten damit die Extrusion und auch den Vertrieb erweitern.
Giovanni De Martino: Mit dem Ziel, die Verpackung kontinuierlich zu verbessern, bringen wir unsere Begeisterung für die Arbeit an neuen Verpackungslösungen in die Gruppe ein. Der Forschergeist ist bei Adapa einfach in die Wiege gelegt und der Einsatz neuer Technologien steht als Maxime immer ganz oben in der Unternehmensführung. Dazu wird der Markt stets genau beobachtet, um die Bedürfnisse der Kunden frühzeitig aufzugreifen. Der Beweis ist CrystalPE: Schon vor einem Jahrzehnt haben wir an das Potenzial der MDO-Technologie (Machine Direction Orientation) für PE-Folien geglaubt und in diese investiert.
Was war das Ziel der Entwicklungsarbeit – und was genau versteht man unter CrystalPE?
Barnini: Unsere R&D hat intensiv daran geforscht, die MDO-Technologie für PE nutzbar zu machen. Ziel war es eine Alternative zu den existierenden Druckträgern der Branche zu entwickeln und so die Herstellung von Mono-PE-Verpackungen, Designed for Recycling (D4R), zu ermöglichen. CrystalPE ist die Antwort auf die Forderungen der Lebensmittelbranche und der Verbraucher nach einer recyclingfähigen Verpackung auch für sensible Produkte. Unser MDO-PE ist so ein Teil einer Verpackungslösung, die eine echte Alternative zu nicht recycelbaren Multimaterial-Folien darstellt.
De Martino: Die MDO-PE-Folie wird nach einer speziellen Rezeptur gefertigt, die es möglich macht, Monomaterial-PE-Laminate herzustellen: Es handelt sich bei unseren Folien also um eine reine PE-Formulierung. Diese stellt eine Alternative zu biaxial orientierten PET- oder PP-Folien dar. Converter können ihren Kunden damit Einstoff-Verpackungslösungen Designed for Recycling anbieten, die den hohen Ansprüchen der Lebensmittelbranche an Qualität und Funktionalität gerecht werden, z. B. zum sicheren Verpacken empfindlicher Lebensmittel wie Käse oder Kaffee. MDO-PE eignet sich zur Herstellung aller gängigen Verpackungsformate, wie zum Beispiel Standboden- oder Schlauchbeutel sowie Deckelfolien. Dank der Steifigkeit und der guten Maschinengängigkeit kann das Material die Druckträger in PET/PE-, OPP/PE- oder OPA/PE-Strukturen ersetzen, die normalerweise für anspruchsvolle flexible Verpackungen verwendet werden. Die transparente Folie ist außerdem sehr hitzebeständig und lässt sich ausgezeichnet in allen gängigen Verfahren bedrucken. Insgesamt erweitert CrystalPE somit die Einsatzmöglichkeiten von PE-Laminaten für Anwendungen, die früher als nicht sinnvoll mit PE machbar eingestuft wurden.
Wie gelang die Entwicklung von MDO-PE/CrystalPE mit dieser anspruchsvollen Technologie?
De Martino: Folien werden bereits seit geraumer Zeit verstreckt. Polyethlyen zu verstrecken war aber Neuland. Wir haben fünf Jahre an der Rezeptur gearbeitet, auf der Suche nach dem perfekten PE Compound und wie es mit der existierenden Technologie verarbeitet werden kann. Dabei halfen uns 50 Jahre Erfahrung in der Extrusionstechnologie, das Know-how der Converter aus unserem Kundenkreis sowie verschiedene Maschinenhersteller und Rohstofflieferanten. Wir haben die gesamte Entwicklungsarbeit gestemmt, ohne die Gewissheit haben zu können, dass der Markt das Produkt akzeptieren wird und sich das Projekt trägt. Aber wir waren fest davon überzeugt, mit dieser Technologie ein absolut zeitgemäßes Produkt hervorbringen zu können. In der langen Entwicklungsphase haben wir die Eigenschaften der Folien immer weiter verfeinert und sind stolz darauf, diesen Herstellungsprozess dank der über die Jahre gesammelten Expertise zu beherrschen. Inzwischen sind wir zur optimalen Rezeptur gelangt: Einer qualitativ hochwertigen MDO-PE-Folie, bei der Performance, Optik und Design for Recycling stimmen.
Barnini: Das Resultat ist ein einzigartiges Produkt, das sich für viele verschiedene Anwendungen einsetzen lässt. Eine der erfolgreichsten Anwendungen ist die Herstellung von Stand-up-Pouches aber auch Flowpacks und Deckelfolien für z. B. Trays werden damit produziert. Die Folie kann selbst auf Hochgeschwindigkeitstiefdruckanlagen eingesetzt werden, da sie dank ihrer hohen Steifigkeit und Zugfestigkeit Verarbeitungsgeschwindigkeiten von bis zu 600 m/min zulässt. Ihre besonders gute Temperaturbeständigkeit ermöglicht außerdem ein großes Siegelfenster der Endverpackung. Das Spektrum der verpackten Produkte ist breit und reicht von Fresh Food (Fleisch, Fisch, Käse) über Tiernahrung, Backwaren und Konfekt bis hin zu Kaffee. Aktuell ist CrystalPE zwischen 20 und 40 µm, in hochtransparent und matt sowie ein- oder beidseitig coronabehandelt erhältlich. Wir arbeiten außerdem an weiteren Varianten wie beispielsweise weiß eingefärbt oder mit Barriere.
Wie war die Resonanz des Marktes auf das neue Produkt?
De Martino: Unsere Voraussicht hat sich bestätigt und das große Investment in die Technologie und die mehrjährige Entwicklungsarbeit haben sich ausgezahlt – die Nachfrage nach Materialien für die Herstellung von PE-Verpackungslösungen ist definitiv vorhanden. Adapa hat daraufhin fünf Millionen Euro in eine dritte MDO-PE-Anlage investiert, die seit Mitte 2022 in Betrieb ist – ein großer Meilenstein in der Historie unserer Unternehmensgruppe. Damit reagieren wir auf die anstehenden Gesetzesänderungen in der Branche bezüglich der vorgeschriebenen Recyclingfähigkeit von Verpackungen und sind für zukünftige Anforderungen bestens aufgestellt. Das ist im Übrigen erst der Auftakt der umfangreichen Strategie, mit der die Adapa Group ihre Position in unterschiedlichsten Bereichen auf dem Feld der flexiblen Verpackungen weiter ausbaut.
Welche Herausforderungen sind mit der neuen EU-Verpackungsverordnung verbunden?
De Martino: Die europäische Richtung im Umgang mit Verpackungen ist klar: Lösungen Designed for Recycling sowie die Verwendung recycelter Materialien sind gefragt. Aktuell herrscht in der Branche noch Verunsicherung, weil die EU-Regularien keine präzisen Guidelines liefern und die europäischen Länder im Moment nachhaltige Verpackungen noch unterschiedlich definieren. Da die Regularien für Lebensmittel in den allermeisten Fällen aufgrund mangelnder Rückverfolgbarkeit (noch) kein mechanisch recyceltes Material erlauben, steht in der Lebensmittelbranche vor allem Design for Recycling im Mittelpunkt. Mit der Entwicklung von CrystalPE sind wir am Puls der Zeit und unterstützen unsere Kunden dabei, komplexe Mehrstoff-Verbundlösungen, die sich nicht recyceln lassen, durch Einstoff-Lösungen zu ersetzen. Für Materialien wie CrystalPE, die auf Polyethylen basieren, lassen sich bereits vorhandene Recycling-Infrastrukturen nutzen, die schon besser ausgebaut sind als für andere Materialien.
Barnini: Rund um das Thema „Design for Recycling“ besteht in der Branche und insbesondere bei unserem Kundenkreis ein großer Beratungsbedarf. Hier können wir mit unserer umfassenden Expertise und weitreichenden Erfahrung, die wir über fünf Jahrzehnte gesammelt haben, tatkräftig unterstützen. Dies gilt ganz besonders für neuartige Materialien wie CrystalPE, bei denen wir in individueller Beratung klären, ob das Material geeignet ist, um die gewünschten Kundenziele zu erreichen. Unser Support beinhaltet auch, dass wir ehrlich sagen, wenn etwas nicht sinnvoll abbildbar ist. In solchen Fällen können wir oft auf andere Lösungen aus unserem vielfältigen Sortiment ausweichen, welches fast die ganze Bandbreite flexibler Verpackungen abdeckt: Basierend auf Polypropylen oder Polyethylen, mit und ohne Barriere, hergestellt in Cast- und Blasextrusion. Unser Portfolio umfasst sowohl Standardfolien als auch Spezialitäten wie CPP-Folien mit integrierter Barriere und einer bemerkenswert niedrigen S.I.T. (Siegelanspringtemperatur / Sealing Initiation Temperature) oder Funktionalitäten wie Reclose oder Easy-Peel.
Welche Weiterentwicklungen rund um nachhaltige Verpackungslösungen sind denkbar?
Barnini: Es werden aktuell diverse Lösungen von bio-basierten Folien bis Re-use-Konzepten ausgetestet. In unserer Gruppe liegt der Fokus weiterhin klar auf Designed for Recycling in einer Kreislaufwirtschaft für flexible Verpackungen. In diesem Zusammenhang wird es Zeit, dass wir ins Handeln kommen, um zum Zeitpunkt der Gesetzesumstellung bereits einen umfangreichen Erfahrungsschatz in dieser weitreichenden Umstellung und genügend Kapazität im Markt allgemein zu haben. Aber ganz gleich wie die Zukunft aussieht: Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass wir auch weiterhin Pionierarbeit leisten und mit passenden Lösungen frühzeitig präsent sein werden.
Suchwort: Adapa
Das Interview führte für Sie: Claudia Diedrichsen
Freie Journalistin
