Smoothies und Biosäfte, Konzentrate und Gin aus deutscher Produktion: Die Getränkeindustrie bietet den Konsumenten heute eine deutlich größere Vielfalt als in vergangenen Jahrzehnten. Häufig sind es kleinere Unternehmen, die wichtige Trends setzen und zunächst einmal kleinere Mengen erzeugen. Wenn sie in eine teil- oder vollautomatisierte Abfüllanlage investieren, wenden sie sich häufig an die Küppersbusch GmbH in Velbert. Das 1972 gegründete Unternehmen hat sich auf diese Klientel und ihre besonderen Anforderungen spezialisiert. Jochen Küppersbusch, geschäftsführender Gesellschafter in zweiter Generation: „In den 1970er-Jahren, als es noch viele regionale Kornbrennereien gab, haben wir überwiegend Abfüllanlagen für Spirituosen entwickelt und gebaut. Heute macht das nur noch rund 10 % unseres Geschäftes aus. Wir haben uns breiter aufgestellt und sehen uns als Nischenanbieter, der sich an kleinere Hersteller und Abfüller von flüssigen und pastösen Produkten wendet. Dabei profitieren wir auch von dem Trend zu kleineren Gebinden und Sondergebinden.“
Know-how durch Lohnabfüllung
Typisch für die Vorgehensweise von Küppersbusch ist, dass es keine vorgefertigten Lösungen oder Baureihen gibt. Klaus Voigt, Projektingenieur im Unternehmen: „Der Kunde nennt uns die Anforderungen – wir entwickeln eine Lösung.“ Da es meistens um kleinere bis mittlere Mengen geht und der Anwender Flexibilität wünscht, besteht diese Lösung häufig aus halbautomatischen, linearen Abfüll-, Etikettier- und Verschließmaschinen.
Bei der Projektierung können die Entwickler auf umfangreiches anwendungstechnisches Know-how zurückgreifen. Denn auf einer separaten Etage des Firmengebäudes nutzt Küppersbusch die Anlagen aus eigener Produktion für die Lohnabfüllung von unterschiedlichsten Produkten. Jochen Küppersbusch: „Deshalb kennen wir die Praxisanforderungen unserer Kunden aus eigener Erfahrung.“
Verschiedene Baureihen im Einsatz
Mit dem Motion-plastics-Spezialisten Igus verbindet Küppersbusch eine lange Zusammenarbeit. Klaus Voigt erinnert sich, das Unternehmen schon am damaligen Standort in Bergisch Gladbach besucht zu haben. Also vor dem Jahr 1994, als Igus an den jetzigen Standort nach Köln Porz-Lind umzog.
Die Konstrukteure von Küppersbusch nutzen diverse Baureihen und Varianten aus dem Igus-Lagerprogramm, und das mit gutem Grund. Klaus Voigt: „Wichtig ist für uns, dass sich sowohl die rotativen als auch die Linearlager gut reinigen lassen und eine lange Lebensdauer erreichen. Sie dürfen aus Hygienegründen keine externen Schmierstoffe benötigen, und je nach Anwendung, das heißt bei Teilen mit Produktberührung, müssen die Werkstoffe FDA-konform sein.“ All diese Eigenschaften treffen auf die Igus-Gleitlager aus Hochleistungspolymer mit inkorporiertem Schmierstoff zu.
Vielfältige Lagertechnik
Am Beispiel einer Abfüllanlage für Spirituosen, die in Velbert gerade ihre letzten Testläufe vor der Auslieferung absolviert, lässt sich gut zeigen, wie viele und welche unterschiedlichen Gleitlagerungen aus dem Igus-Konstruktionsbaukasten hier zum Einsatz kommen.
Bei diversen Höhenverstellungen werden Trapezgewinde aus dem Drylin-Programm in Kombination mit Flanschmuttern aus Hochleistungspolymer verwendet. Die Formatverstellungen erfolgen teilweise über Drylin-R-Flanschlager. An der Halterung eines Elektromotors sind Clips-Gelenklager verbaut, um eine einfache Montage zu gewährleisten.
An einer weiteren (vertikalen) Linearachse nutzt Küppersbusch eine Kombination aus Drylin-R-Flanschlagern mit Aluminiumadaptern, in denen eloxierte Aluminiumwellen verfahren. Klaus Voigt: „Diese Lösung setzen wir seit etwa acht Jahren ein. Sie ist optisch perfekt, benötigt keinen Schmierstoff und ist nahezu verschleißfrei.“
FDA-konforme Lösungen
Bei der Auswahl des Iglidur-Werkstoffs profitieren die Konstrukteure von der stetig wachsenden Vielfalt. Klaus Voigt: „Viele Jahre haben wir die FDA-konforme Lösung Iglidur A180 eingesetzt. Jetzt verwenden wir zumeist die neuen FDA-Varianten Iglidur A181 (blau) und das ebenfalls FDA-konforme Hochtemperaturlager Iglidur A500.“
Ein vergleichsweise neues Produkt wird bei der aktuellen Anlage am Auslauf des Drehtisches, bei der Zuführung der Flaschen, eingesetzt. Die Führung der Flaschen war ursprünglich in Edelstahl ausgeführt. Um das Geräusch der ans Metall anschlagenden Flaschen zu dämmen, kommt nun das Igus-Tribo-Tape aus dem Werkstoff Iglidur B160 zur Anwendung. Diese Gleitfolie ist beständig gegen Reinigungsmittel und zeichnet sich durch einen sehr guten Gleit-/Reibwert auch gegenüber Glas aus.
Lager an Ventilen und Pumpen
Auch an den Ventilen und Pumpen der Füll- und Dosierstationen setzt Küppersbusch auf Hochleistungspolymerlager von Igus. An den Füllstationen werden die Flaschen über Drylin-T-Schienenführungen angehoben und mit dem Füller verbunden.
An den Zentrierbrücken von den Füllrohren verbaut das Unternehmen Iglidur-Bundlager, die nicht nur FDA-konform und chemisch beständig sind, sondern auch eine extrem lange Lebensdauer aufweisen. Klaus Voigt: „Diese Lager werden stark beansprucht. Wir haben eine Füllmaschine im Einsatz, die 40 Millionen Zyklen absolviert hat und immer noch mit der ersten Welle und der ersten Buchse läuft.“ Davon profitieren wiederum die Anwender der Küppersbusch-Abfüllanlagen: Sie kommen mit einem Minimum an Service aus. Dafür sind die Anlagen bei den Kunden bekannt.
Suchwort: dei0318igus
Halle 8.1, Stand D50
Autor: Lars Braun
Leiter Branchenmanagement Verpackungsindustrie,
Igus
