Der Weg zu nachhaltigeren Primär- und Sekundärverpackungen folgt zwei großen Marschrichtungen: Recyceln und reduzieren. Zum einen geht es dabei darum, das Verpackungsmaterial ständig in Umlauf zu halten, indem man es zurückgewinnt, aufbereitet und immer wiederverwertet. Zum anderen wird auf vielfältige Weise daran gearbeitet, weniger Verpackungsmaterial einzusetzen, um Rohstoffe zu schonen und Müll zu vermeiden. „Die größte Herausforderung für uns ist die Verarbeitbarkeit der Verpackungsmaterialien“, betont Karl-Heinz Klumpe, Product Manager Packaging bei KHS in Kleve. „Schrumpffolie aus recyceltem Kunststoff zeigt zum Beispiel ein ganz anderes Schrumpfverhalten als Folie aus Neumaterial. Darauf können wir als Maschinenbauer nicht alleine eine Antwort geben, sondern müssen uns eng mit den Folienherstellern abstimmen.“
Zu diesem Zweck veranstaltet KHS in diesem Jahr Workshops mit seinen Partnern. Dabei soll ausgelotet werden, wie der Rezyklatanteil der Folien erhöht werden kann. „Ihr verändert etwas an der Chemie oder Rezeptur eurer Folien, wir passen die Luftströmung oder die Temperatur entsprechend an“, fasst Klumpe etwas salopp die Themen zusammen, die dabei im Vordergrund stehen. „Grundbedingung ist natürlich ein qualitativer Standard, der von den Marketingverantwortlichen der großen Abfüller akzeptiert wird. Bei Folien aus 100 % Rezyklat ist das Schrumpfergebnis noch nicht zufriedenstellend. Hier müssen wir gemeinsam noch etwas unternehmen, um den Spagat zwischen Recyclinganforderungen einerseits und dem Ruf nach einer immer höherwertigen Qualität der Gebinde andererseits zu bewältigen.“
Eine andere Richtung, in die sich die Folienhersteller bewegen, ist die Reduzierung der Folienstärke. Dazu Klumpe. „Um die gleiche Stabilität bieten zu können, müssen die Werkstoffe immer komplexer werden. Für den Einsatz bei Getränkeverpackungen hat das Grenzen: Unter einer Stärke von 35 μm kann der Kilopreis für die Folie wieder ansteigen. Und das wollen weder der Abfüller noch dessen Kunde letztendlich bezahlen.“
Ökonomie steht im Fokus
Klumpe stellt fest, dass dem Streben nach Nachhaltigkeit häufig eher ökonomische als ökologische Aspekte zugrunde gelegt werden: „Alles, was wir hinsichtlich der Reduzierung des Materialeinsatzes unternehmen, ist in erster Linie wirtschaftlich motiviert und dient dazu, die Kosten des Abfüllers zu senken.“
Was für Kunststoff gilt, davon sind auch Kartonagen nicht ausgenommen – primär bei der Reduzierung des eingesetzten Materials. Bei der Herstellung von Wellpappen experimentieren Papierfabriken sowohl mit dünneren Decklagen als auch mit weniger hohen Wellen. „Deren Stabilität und Haltbarkeit sind zwar in Ordnung“, versichert Klumpe. „Wir müssen aber die Frage beantworten, inwieweit diese Materialien noch maschinengängig sind. Was passiert, wenn die Pappen Feuchtigkeit aufnehmen? Wenn die Kartonage außen dicker ist als innen, biegt sie sich ähnlich wie ein Bimetall und ist auf den Maschinen nur noch mit Einschränkungen oder gar nicht mehr zu verarbeiten. Wie können wir da gegensteuern?“
In puncto Recycling erfährt das Thema Pappe zwar weniger Aufmerksamkeit als Kunststoff. Aber auch hier dreht sich vieles um die Wiederverwendbarkeit der Rohstoffe, zum Beispiel bei der Frage, inwieweit die Bedruckung möglicherweise die Recyclingfähigkeit des Papiers beeinträchtigt.
Auch KHS selbst macht Versuche mit neuen Verpackungsmaterialien. Kürzlich etwa stellte sich ein Hersteller aus Schweden bei KHS vor, dessen neu entwickelte Pappe mit einem Preis ausgezeichnet worden war und der nun auf der Suche nach Mitstreitern für den Markteintritt war. Voraussetzung dabei ist natürlich, dass sich die Pappe problemlos verarbeiten lässt.
Sparsame Verpackungsmaschinen
Im permanenten Gespräch ist man bei KHS auch mit den Herstellern von Klebstoffen und Klebstoffauftragssystemen. Dabei wird zum Beispiel erörtert, wie es gelingen kann, dass der Leim nicht mehr so stark erhitzt werden muss oder wie sich der Leimverbrauch senken lässt. Inzwischen bringt KHS immer kleinere Klebepunkte auf statt der früher üblichen Rauten. Insgesamt ist nachhaltige Produktinnovation ein ständiger Prozess, den KHS mit Partnern beschreitet. Im Fokus steht dabei immer die Fragestellung, welche Ansätze es gibt, um rund um die Maschinen Material, Zeit und Energie einzusparen.
Ein Beispiel für Energieeinsparung ist der Schrumpftunnel mit gasbetriebenen Porenbrennern. Für die Erhitzung der Luft wählt KHS nicht den Umweg über den Energieträger Strom, sondern arbeitet direkt mit Gas, um den Energieverlust beim Transport vom Erzeuger zum Verbraucher zu vermeiden. Dadurch fallen bis zu 50 % weniger Energiekosten an, und die CO2-Emissionen reduzieren sich sogar um bis zu 60 %.
Auch an anderen Stellen hat KHS in den letzten Jahren mit ressourcensparenden Verpackungsmaschinen gepunktet: Sowohl Fully-Enclosed-Packs als auch Nested- und Shifted-Packs haben stabilisierende Kartonplatten oder Trays ganz überflüssig gemacht. Hier ist überhaupt keine Pappe mehr notwendig. Die stramme Wicklung sorgt für ein gutes Schrumpfbild und für ein stabiles Gebinde. Umgekehrt wurde der Displaypacker entwickelt, mit dem Großgebinde auf Karton-Trays gestellt werden und keinerlei Stabilisierung durch Folie benötigen.
Ein gutes Beispiel für die Materialreduktion ist das Produkt Nature Multipack. Es wurde 2018 von der Carlsberg-Gruppe unter dem Namen Snap Pack als Sechserpack für Dosen in den Markt eingeführt. Dank weniger Klebepunkte aus einem eigens entwickelten Klebstoff, die die Behälter zusammenhalten, sowie einem stabilisierenden Tragegriff entfällt weiteres Verpackungsmaterial komplett. Wenn die neue Gebindeform vollständig ausgerollt ist, wird Carlsberg durch den völligen Verzicht auf Schrumpffolie bei Dosen eine Kunststoffeinsparung von bis zu 76 % erzielen – jährlich über 1.200 t.
KHS GmbH, Dortumund
