Unter der Leitung von Anne Putz, die die Pressekonferenz am GEA-Stand moderierte, gaben die anwesenden Experten Auskunft über den Einsatz der GEA-Technologien in konkreten Anwendungen. Den Beginn machten Jim Holman, Senior Director Technology Management bei GEA und Dr. José Pantos, Director Technology Intensification bei Hovione. Der Vertragshersteller und -entwickler Hovione aus Portugal und GEA hatten vor Kurzem die nächste Stufe ihrer Partnerschaft bekannt gegeben. Dabei handelte es sich um neue Entwicklungsvereinbarungen, die Einführung des ConsiGma CDC flex sowie die Installation einer neuen Anlage für kontinuierliche Tablettierung im Labormaßstab in den Anlagen von Hovione in Portugal.
„Wir sind davon überzeugt, dass die kontinuierliche Tablettierung unseren Kunden erhebliche Vorteile bieten kann, nicht nur durch die Verkürzung der Markteinführungszeit und die Senkung der Entwicklungs- und Herstellungskosten, sondern auch durch die Verbesserung der Produktqualität und der Nachhaltigkeit“, sagte Pantos. „Durch unsere Zusammenarbeit mit GEA wollen wir die kontinuierliche Produktion von oralen festen Darreichungsformen revolutionieren und diese Technologie für Pharmakunden zugänglicher und effizienter machen“, so Pantos.
„Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, die Art und Weise, wie Unternehmen arbeiten, zu revolutionieren, indem wir Spitzentechnologien und nachhaltige Verfahren einsetzen, um die Produktivität zu steigern und die Umweltbelastung zu minimieren“, sagte Dr. Jim Holman: „Wir glauben an die Kraft des Wandels, um die Anforderungen der Gegenwart zu erfüllen und die Welt von morgen zu gestalten.“
Ein Beispiel sei, so Holman, die brandneue Tablettenpresse NexGen Press 45. Sie bietet die gleichen Vorteile wie ihr kleineres Geschwistermodell, wie zum Beispiel die Flexibilität, sich an jede Containment-Stufe (bis zu OEB5) anzupassen – dank des Fast Changeover Exchangeable Compression Module (FCO ECM). Sie kann auch mit denselben Optionspaketen ausgestattet werden, was sie zu einem äußerst flexiblen Produktionssystem macht, das auf eine breite Palette von Tablettieranwendungen (MUPS, Bilayer, schlecht fließende Produkte, hohe Ausbeute, Mikrotabletten usw.) und/oder verschiedene Reinigungsstrategien (Waschen offline oder inline) zugeschnitten werden kann. Darüber hinaus ist jede Maschine der NexGen-Press-Reihe mit sechs Kompressionsmodi ausgestattet und profitiert von der einzigartigen Luftkompensator-Technologie von GEA, die gängige Kompressionsprobleme effektiv reduziert. „Mit einer maximalen Ausstoßleistung von mehr als 500 000 Tabletten pro Stunde ist diese Hochgeschwindigkeits-Großmaschine eine wichtige Ergänzung des NexGen-Press-Portfolios“, ergänzte Holman.
Thema Gefriertrocknung
Thomas Beutler, Senior Director Lyophilization Technology Management bei GEA, und Prof. Dr. Alf Lamprecht von der Universität Bonn widmeten sich im Anschluss dem Thema Gefriertrocknung. Vor allem ging es in erster Linie darum, wie man mithilfe der Gefriertrocknung Fertigungsprozesse optimiert, Umweltauswirkungen reduziert und vor allem Energie eingespart.
Ein technisches Beispiel ist das Kältesystem Lyoair, das Umweltauswirkungen des Gefriertrocknungsprozesses reduziert. Die Verwendung von 100 Prozent natürlichen Kältemitteln und hocheffizienten Kompressoren reduziert in Kombination mit einem Luftturbinenkältesystem (Joule oder Brayton-Kreisprozess) und einem Kohlendioxid-Booster den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Systemen erheblich.
Prof. Lamprecht legte in seinen Ausführungen den Schwerpunkt auf die atmosphärische Gefriertrocknung. Hierbei handelt es sich um eine vakuumlose Technik, die zur Herstellung sogenannter Lyosphären verwendet werden kann. Erste Prototypen, die zwar noch nicht auf Energieeffizienz optimiert sind, haben gezeigt, dass der Gesamtenergieverbrauch im Vergleich zu etablierten Vakuumgefriertrocknungsmethoden auf weniger als 50 % gesenkt werden kann.
Aber auch herkömmliche Vakuumgefriertrockner können energetisch optimiert werden. „Um dem hohen Energieverbrauch von Gefriertrocknern entgegenzuwirken, hat GEA den Lyovac-Eco-Mode eingeführt, der den Gefriertrocknungsprozess mithilfe einer dynamischen Temperaturregelung des Kondensators und der Regulierung des Kammer-/ Kondensator-Ventils optimiert“, erklärte Thomas Beutler.
Kontinuierliche Biomasseabtrennung
Viel Beachtung auf der Messe fand auch die kontinuierliche Abtrennung von Biomasse mit der neuen Kytero-Single-use-Perfusion-Technologie von GEA. Die Perfusionsseparatoren bieten die gleichen Vorteile wie klassische Tellerseparatoren für Fed-Batch-Prozesse: Es ist allerdings keine CIP- und SIP-Reinigung mehr notwendig, sodass die Maschine in wenigen Minuten für den nächsten kontinuierlichen Prozesslauf bereit steht. Die Separatoren benötigen außer Strom- und Luftzufuhr keine weiteren Medien. Ihr kompaktes Design und Bedienung von einer Seite ermöglichen einen Betrieb in jeder Anlage, insbesondere im Vergleich zu klassischen ATF- oder Tiefenfiltrationssystemen. Wie bei allen vergleichbaren Technologien müssen weder Stellfläche noch Personalressourcen für den Wechsel der Single-use-Teile reserviert werden.
Die Kultivierung der Zellen im Bioreaktor und die anschließende Gewinnung des Produktproteins ist der wichtigste vorgelagerte Prozess in der Biopharma-Produktion. „In einem kontinuierlichen Perfusionsprozess wird regelmäßig frisches Nährmedium hinzugegeben und eine gleiche Menge geklärte Fermentationsbrühe aus dem Prozess entnommen“, erläuterte Andreas Biewald, Product Management Sales Chemical & Pharma auf der Achema. Die Geräte ermöglichen einen dauerhaften Betrieb über den Perfusionszeitraum und klären kontinuierlich Fermentationsbrühe. Diese enthält das Produkt und wird dem Prozess entnommen und den nächsten Prozessstufen zugeführt. Die aufkonzentrierte Biomasse wird schonend dem Fermenter zurück geführt, und so eine hohe Vitalität und somit hohe Produktivität sicher gestellt.
Lukas Rositzka, Head of Upstream Processing bei ProBioGen, erhofft sich von der neuen Technologie weitere Vorteile für sein Unternehmen: „Wir hoffen mit dieser Technologie größere Ausbeuten zu erzielen und so unsere Produktion zu optimieren.“
