Der Markt für Biopharmazeutika wächst stetig, auch aufgrund des weltweit wachsenden Bedarfs für Onkologiepräparate. Es wird erwartet, dass er bei einem durchschnittlichen jährlichen Wachstum von 6,5 % Ende 2024 ein Volumen von
100 Mrd. US$ erreicht haben wird. Dies hat zu einem steigenden Bedarf hochaktiver Wirkstoffe geführt. Dieses Wachstum wiederum führt zu einen Anstieg bei Containment-Lösungen sowie noch genaueren und effizienteren Nachweismethoden, um deren Funktion sicherzustellen. Aus modernen pharmazeutischen Produktionsprozessen sind Isolatoren, Barrieresysteme (RABS) und Doppelklappenventile (Split Butterfly Valves, SBVs) nicht mehr wegzudenken. Durch das geringe Maß an manuellen Eingriffen wird das Risiko für Kreuz-Kontaminationen stark reduziert.
Smepac-Test und Einflussfaktoren
Jedes Produktionsequipment muss vor seinem Praxiseinsatz qualifiziert sowie seine Prozesse validiert werden. Wird beispielsweise ein neues Ventil implementiert, sollte dies grundsätzlich gemäß Smepac-Richtlinie (Standardized Messurement of Equipment Particulate Containment) der ISPE erfolgen. Dabei ist zu beachten, dass diese nur eine Hilfestellung gibt für die Ergebnisse, die das Containmentequipment unter Laborbedingungen erzielen soll, nicht aber für seine Performence in der Produktion. Für das Ergebnis eines Smepac-Tests gibt es diverse Einflussfaktoren: Im Smepac-Leitfaden werden ein Reihe von verschiedenen Partikelgrößen und Konzentrationen für Placebos in der Validierungsphase beschrieben. Darunter beispielsweise Lactose, Paracetamol, Mannitol und Naproxen. Es gibt jedoch eine Reihe von Fragen, die in Bezug darauf zu klären sind und wie sich dies auf die Interpretation der Ergebnisse auswirken könnte, Beispielsweise – wie relevant ist das Test-Placebo für das tatsächlich zu verwendende API und wurde von jedem Lieferanten das gleiche Placebo getestet?
Außerdem besteht die Möglichkeit, selbst bei gleich agierenden Testgeräten, unterschiedliche Ergebnisse zu erzielen, einfach aufgrund von abweichenden Beprobungen für den selben Test. Die Anforderung der Smepac bzgl. der Testprotokolle definiert
gewisse Punkte nicht eindeutig. In der Smepac-Richtlinie heißt es zum Beispiel, dass „das Volumen die exponierte Dichtung und die produktberührte Oberfläche vollständig bedecken sollen“. Hierdurch wird es bei Testkomponenten mit wechselnden Volumina höchstwahrscheinlich zu abweichenden bzw. nicht konsistenten Ergebnissen kommen.
Labortests nicht immer ausreichend
Daten sind der Grundstein eines jeden Tests und Lieferanten nutzen häufig die Daten von Labortests zur Ermittlung des geeigneten Containments für den jeweiligen Prozess. Es sollte dabei jedoch beachtet werden, dass diese nicht Praxiswerten entsprechen, insbesondere, da nicht Gleiches mit Gleichem verglichen wird. Tests werden unter Laborbedingungen unterschiedlich durchgeführt, was bei der Verwendung und Interpretation der Daten im Praxisgebrauch zu Abweichungen führen kann. Es birgt also ein gewisses Risiko gleiche Maßstäbe anzunehmen und macht es umso wichtiger, alle möglichen Variablen in Betracht zu ziehen.
Während Produktionsprozessen mit hochaktiven Wirkstoffen ist es unabdingbar, die Nutzersicherheit zu garantieren und die mögliche Belastung entsprechend zu reduzieren. Da es bei so gut wie jedem Prozessschritt in der Produktion, nach wie vor manuelle Eingriffe gibt, müssen technische Lösungen mögliche Risiken hier ausschließen. Schwierig ist dabei häufig die Ergonomie und Produktivität nicht negativ zu beeinflussen. Es muss also auch der manuelle Eingriff eines Nutzers während der Validierung eines Containments betrachtet werden. Wer sich hierbei ausschließlich auf den Anwender verlässt, erhöht die Gefahr von Abweichungen im Praxisalltag erheblich.
Es muss in jedem Prozessschritt der Produktion, in dem eine mögliche Belastung für den Nutzer auftreten kann, das Containment auf Basis einer Risikoanalyse validiert werden. Beispielsweise kann ein Produkttransfer, bei dem nie spezifische Abgaben unter Laborbedingungen getestet wurden, nicht mit Praxiswerten verglichen werden.
Regelmäßige Kontrollen und vorbeugende Wartungen senken das Risiko und erhöhen die Sicherheit eines Containments maßgeblich, sowohl in der Validierung als auch der Praxis. Chargepoint Technology empfiehlt daher, die Containment-Leistung in Echtzeit zu überwachen, beispielsweise mit drahtloser Überwachungstechnologie.
Automatische Zustandsüberwachung
Der Containment-Markt hat nach und nach neue Technologien eingeführt, z. B. Doppelklappensysteme, die über die letzten zwei Jahrzehnte kontinuierlich weiterentwickelt wurden und damit stets höhere Sicherheitsanforderungen beim Umgang mit hochaktiven Inhaltsstoffen erfüllen. Containment-Lösungen wie Isolatoren können beispielsweise mit SBVs von Chargepoint ausgestattet werden, um den sicheren Transfer von hochaktiven Wirkstoffen zu gewährleisten. Die aseptischen Transferventile Aseptisafe bieten eine erhöhte Sterilitätssicherheit bei der Handhabung empfindlicher Inhaltsstoffe und kleiner Komponenten in der sterilen aseptischen Verarbeitung und der sterilen Biotech-API-Produktion. Für die Erfüllung kritischer Bereichs- und Verfahrenseinrichtungen stehen zwei alternative Methoden der Sterilisierung von Produktkontakt- und Abdichtflächen der Klappen zur Verfügung. In beiden Fällen sorgt die patentierte Klappentechnologie für einen luftdichten Bereich am Transferpunkt über das gesamte Arbeits- und Lagerungsverfahren hinweg. Das Doppelklappensystem ist nach GMP-Standards konstruiert und erfüllt sowohl die FDA-Vorschriften als auch die Atex-Direktive. Die Containment-Leistung der Aseptisafe-Klappen wurde gemäß ISPE-SMEPAC-Richtlinie geprüft. Mit der smarten Monitoring-Lösung Verifi kommt noch eine automatische und verlässliche Methode hinzu, den Zustand der Doppelklappen im Betrieb zu überwachen und dadurch frühzeitig potenzielle Risiken für Produkt und Nutzer zu identifizieren. Verifi ist direkt mit dem Aktiv-Part des Chargepoint-Ventils verbunden, zeichnet Nutzungsdaten auf und gibt direkt Meldungen sowie Alarme an den Benutzer. Das LED-Display informiert über Zustand und Nutzung, wodurch Qualitätskontrolle und Nutzer beruhigt das Equipment verwenden können. Die Wartungsanzeige ermöglicht es Serviceteams, rechtzeitig Wartungen zu planen. Auf Wunsch können diese Daten per Wi-Fi auch Cloud-basiert gespeichert werden, wo QA, Produktion und Wartungsteams diese weiterführend auswerten und nutzen können.
Suchwort: phpro0418chargepoint
Autor: Michael Avraam
Global Product Manager,
Chargepoint Technology
