Komponenten zentral einwiegen

Die von AZO konzipierte Anlage, die das automatische Rohstoffhandling bei der Herstellung von Pulvermischungen sowie Tabletten und Kapseln im Werk Manaus übernimmt, ermöglicht eine saubere und staubarme Produktion. Durch die automatische Rohstoffbereitstellung gibt es zudem wenige manuelle Eingriffe. Auf diese Weise lassen sich die in der Pharmaindustrie geforderten hohen hygienischen Anforderungen sowie eine sichere Produktion gewährleisten.

Kleine Materialmengen werden mithilfe des Handeinwaagesystems Mandos hochgenau in Beutel eingewogen. Hierzu sind mehrere Wiegekabinen vorhanden, die jeweils wie folgt ausgestattet sind: Es befinden sich darin ein Touch-PC, mit dem der Anwender durch den Wiegevorgang entsprechend der vorgegebenen Rezeptur geführt wird, Plattformwaagen mit unterschiedlichen Auflösungen, ein Bar-codeleser zur Erfassung der eingesetzten Chargennummern und Prüfung auf Verwendung des korrekten Rohstoffs sowie ein Etikettendrucker zur Kennzeichnung der Beutel, in die eingewogen wird. Auf diese Weise gelingt eine lückenlose Chargenverfolgung und Verwechslungen bei der Zugabe der Materialmengen werden ausgeschlossen.

Mithilfe von vier Umwandlungsstationen werden Trägerstoffe, Wirkstoffe und Additive aus Säcken, Fässern und die vom Mandos-System vorverwogenen Gebinde in Container gefüllt. Die Umwandlungsstationen sind jeweils mit einer individuell zuschaltbaren Besaugung ausgestattet, um jegliche gegenseitige Kontamination zu vermeiden. Der beim Entleeren eines Sacks entstehende Produktstaub wird abgesaugt und die Luft in einem Filter gereinigt. Die Fässer werden mithilfe einer Sauglanze und eines Unterdrucksystems in einen Abscheider gefördert. Unter einer der vier Umwandlungsstationen befindet sich in der Zwischenebene eine Wirbelstrom-Siebmaschine vom Typ DA, die die Kontrollsiebung der umgewandelten Rohstoffe sicherstellt. Von den Umwandlungsstationen wird das Produkt in Batchtainer und Dositainer staubfrei eingefüllt. In die Einfülltrichter integrierte Vibrationsroste stellen eine maximale Korngröße im Container sicher und vermeiden somit Agglomerate im weiteren Prozess. Auch hier werden alle zugegebenen Materialmengen inklusive der vom Mandos-System vorverwogenen Gebinde per Barcode erfasst.

Das Prozessleitsystem Kastor führt eine lückenlose Überwachung und Dokumentierung des Lebenszyklus der Dositainer und Batchtainer durch. Der Anwender kann jederzeit unter anderem einsehen, ob und mit welchen Rohstoffen oder Mischungen ein Container befüllt ist und zu welchen Zeitpunkten er zuletzt gereinigt wurde. Ein hinterlegtes Regelwerk verhindert unter anderem eine Kreuzkontamination dadurch, dass ein Container erst nach erfolgter Reinigung für ein anderes Produkt verwendet werden kann. Die Containerwaschanlage ist zu diesem Zweck ebenfalls an das Prozessleitsystem Kastor angebunden.

Die Dositainer werden in der obersten Ebene des Componenters auf zehn linear angeordneten Entleerstationen angedockt. Jeder Dositainer ist mit einer Dosierschnecke ausgestattet. Mithilfe der Schnecke werden die Produkte in einen Batchcontainer eindosiert, der auf einer fahrbaren Bodenwaage unter den Dosierstellen hindurchfährt.

Vibrationsmotoren an den Entleerstationen sorgen für einen zuverlässigen Produktaustrag aus den Dositainern und eine gleichmäßige Füllung der Dosierschnecke. Die Dosierschnecke kann über einen Frequenzumformer von Grob- auf Feindosierung umgeschaltet werden, um ein exaktes Wiegeergebnis zu erreichen.

Ein leerer Batchtainer wird am Anfang der Dosierstrecke in den Componenter eingeschleust und fährt rezepturgesteuert vorbestimmte Dosierstellen an. Hier dockt er staubfrei an und das Produkt wird eingewogen. Anschließend werden die Batchtainer in einem Containermischer positioniert und befestigt.

Nach dem Mischvorgang wird die homogene Mischung in die nachfolgenden Granulier-, Mahl- und Trocknungsprozesse übergeben. Welche dieser Schritte in welcher Reihenfolge durchlaufen werden, ist rezepturabhängig in dem Prozessleitsystem Kastor hinterlegt. Kastor überwacht und dokumentiert die Einhaltung der vorgesehenen Reihenfolge, d. h. es ist nicht möglich, einen dieser Schritte zu überspringen oder einen zusätzlichen Schritt auszuführen. Die Batchtainer mit dem fertigen homogenen Granulat werden auf Entleerstationen aufgesetzt und in die Tablettenpressen entleert. Gegebenenfalls werden die Produkte noch einfach oder mehrfach beschichtet. Hier endet der Bereich, in dem Kastor den Herstellungsprozess überwacht und dokumentiert.

Die Anlage sowie angrenzende Prozesse werden über ein zentrales Prozessleit- und Visualisierungssystem der AZO-Tochter AZO Controls gesteuert. In der zentralen Schaltwarte haben die Bediener die kompletten Produktionsvorgänge im Blick. In der Rezeptverwaltung von Kastor werden auch die notwendigen Parameter für angrenzende Prozesse gepflegt. Hierzu gehören: Containermischer, Granulation, Vermahlung, Trocknung, Kompaktierung und Containerreinigung. Eine Rezeptur ist hierbei als Workflow der verschiedenen Herstellungsprozesse aufgebaut. Dieser Workflow definiert, welches Equipment zur Herstellung eines bestimmten Produkts in welcher Reihenfolge benutzt werden muss. Hierbei ist es auch möglich, parallele Abschnitte zu definieren, sowie bestimmte Herstellungssequenzen, wie „ […] Mischen Vermahlen Mischen […]“ festzulegen. Daraus resultierend kann das Equipment mehrfach und ohne Reinigungsunterbrechungen verwendet werden.

In jedem Bereich der Produktion existieren Bedienstellen, um den Anwender durch den Prozess zu führen. In direkter Nähe zur Anlage sind diese als Touch-PCs ausgeführt, während im Bürobereich PCs oder Thin Clients eingesetzt werden, die dem notwendigen Bedienkomfort zur Durchführung von Auswertungen, dem Erstellen von Bilanzen bzw. der Auswertung der lückenlosen Dokumentation der Produktionsabläufe dienen.

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Sales Manager, AZO