Unerwartete Maschinenstillstände führen bei produzierenden Unternehmen schnell zu erheblichen finanziellen Verlusten. Unvorhergesehene und abrupte Ausfälle lassen sich zwar nicht vollständig vermeiden, das Risiko kann jedoch durch eine proaktive Wartungsstrategie erheblich reduziert werden. Das Resultat ist eine zuverlässigere Produktion, da die Anlagen systematisch und in regelmäßigen Abständen gewartet werden. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in einem maßgeschneiderten Plan, der die Austauschzeitpunkte der einzelnen Teile je nach Verschleißanfälligkeit definiert.
Dank individueller Preventive Maintenance Kits (PM-Kits) spart Novo Nordisk am US-Standort in Clayton, North Carolina, bereits Zeit und Kosten. Das 1923 in Dänemark gegründete Unternehmen zählt heute zu den weltweiten Marktführern im Bereich Diabetes Care. Der Produktionsprozess in Clayton umfasst Produktformulierung, aseptische Abfüllung in Vials und Karpulen sowie Inspektion und Verpackung. Außerdem montiert und verpackt das Unternehmen vorgefüllte Insulin-Pens für den US-Markt. Der Standort verfügt über drei komplette Abfülllinien für flüssige Pharmazeutika von Bosch Packaging Technology. Auf zwei Karpulenlinien und einer Vial-Linie werden Injektionslösungen abgefüllt und verschlossen.
Wartungsstrategie auf hohem Niveau
Die Vial-Abfülllinie bei Novo Nordisk besteht unter anderem aus einer Bosch-RRN-3084-Reinigungsmaschine, einem Sterilisiertunnel HQL 3480, einer Füllmaschine FSM 2700 und einer Verschließmaschine VRK 4010. „Um die Lebensdauer unserer Maschinen zu erhöhen und ihre Rentabilität zu steigern, fahren wir zweimal im Jahr für Wartungsarbeiten die Produktion herunter“, erklärt Jim Buckley, Reliability Engineer bei Novo Nordisk. Während einem dieser Produktionsstopps nutzte das Unternehmen die Gelegenheit, um seine Wartungsstrategie weiterzuentwickeln und stellte eigene PM-Kits für die Reinigungs-, Füll- und Verschließmaschinen zusammen.
Als die Ingenieure von Novo Nordisk die Service-Experten von Bosch Packaging Technology um Unterstützung baten, hätte der Zeitpunkt nicht günstiger sein können. Bei Bosch hatte man jüngst PM-Kits für diese Maschinen definiert. Durch die Kombination der jeweiligen PM-Kits mit neuen Wartungsintervallen konnten die beiden Unternehmen gemeinsam eine hocheffiziente Lösung entwickeln, die genau zu den spezifischen Anforderungen des Produktionsprozesses von Novo Nordisk passt. „Wir haben die Service-Experten von Bosch regelmäßig während der Wartungsphasen hinzugezogen“, erinnert sich Buckley. „Sie waren uns bei der Anpassung und Verbesserung unserer Strategie immer eine große Unterstützung. Deshalb war es naheliegend, auf dieselbe Expertise zu setzen, um jene Ersatzteile zu definieren, die auf regulärer Basis ausgetauscht werden müssen.“
Maßgeschneiderte Lösung
Die Ausführungen RRN, FSM und VRK sind komplexe Maschinen mit einer großen Anzahl beweglicher Komponenten. Deshalb ist eine kontinuierliche Instandhaltung besonders wichtig. Die Reinigungs- und die Verschließmaschine waren erst relativ neu in die Vial-Linie integriert worden, daher verfügte das Bedienpersonal noch über wenig Erfahrung in der Wartung. Für jede Maschine mussten verschiedene Teilbereiche berücksichtigt werden. Die Ingenieure von Bosch legten ihr Augenmerk dabei nicht nur auf sichtbare Maschinenteile, sondern empfahlen außerdem den regelmäßigen Austausch weiterer Schlüsselkomponenten.
An der VRK-4010-Verschließmaschine müssen beispielsweise regelmäßig Klingen und Bördelscheiben sowie Teile des Drehtisches und des Antriebs ersetzt werden. „Wir haben die praxisbezogene Sichtweise unserer Ingenieure erfolgreich mit der langjährigen technischen Expertise von Bosch kombiniert und so eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt“, erklärt Carrie Walker, Product Transfer Engineer bei Novo Nordisk Pharmceutical Industries. Das Service-Team von Bosch und die Ingenieure von Novo Nordisk trafen sich mehrmals vor Ort, um verschiedene Strategien zu diskutieren und die Zeitintervalle so einzustellen, dass sie perfekt zu den spezifischen Anforderungen von Novo Nordisk passen.
Stundenbezogene Wartungspläne
PM-Kits von Bosch bestehen üblicherweise aus Minor- und Major-Kits. Die Minor-Kits decken Verschleißteile ab, die nach einer Produktionszeit von etwa 2000 Stunden ausgetauscht werden müssen. Major-PM-Kits sind für einen Ersatzteileaustausch nach etwa 4000 Stunden angelegt. Im Vergleich dazu sah das Wartungskonzept von Novo Nordisk ursprünglich drei Intervalle nach sechs, zwölf und 24 Monaten vor. Das neue, gemeinsam entwickelte Konzept kombiniert das stundenbasierte Modell von Bosch mit dem auf drei Austauschintervallen basierenden Ansatz von Novo.
Der stundenbezogene Wartungsplan hat den Vorteil, dass Teile nur dann ausgetauscht werden, wenn sie auch tatsächlich die vorgesehene Stundenanzahl im Einsatz waren. Zuvor wurden Ersatzteile zu einem bestimmten Datum ausgetauscht, ganz gleich wie lang und oft die Maschine in Betrieb war. Die neu zusammengestellten PM-Kits enthalten nun Teile, die entweder nach 2000 (Kategorie A), 3000 (Kategorie B) oder 4000 (Kategorie C) Stunden ausgewechselt werden. Bei einer Produktion von fünf Tagen in der Woche in zwei Schichten à acht Stunden wäre ein Ersatzteil der Kategorie A nach circa sechs Monaten, ein Teil der Kategorie C nach rund zwölf Monaten zu tauschen. Kategorie A umfasst verschleißanfällige Komponenten, beispielsweise die Lager der Reinigungsmaschine, die ständig Wasser ausgesetzt sind. Kategorie B beinhaltet Teile mit mittlerer Verschleißanfälligkeit wie Riemen, während die Teile in Kategorie C – zum Beispiel Führungen – eine relativ lange Lebensdauer aufweisen und sich nur langsam abnutzen.
Zeit- und Kosteneinsparungen
Die Entwicklung der drei PM-Kits der Kategorien A, B und C wurde innerhalb weniger Wochen abgeschlossen. Für Novo machen sich die Vorteile bereits bemerkbar. „Wir haben nun alle benötigten Ersatzteile schnell zur Hand, was reibungslosere Produktionsstopps ermöglicht. Außerdem benötigen wir weniger Arbeitsaufwand, da wir besser vorbereitet und organisiert sind“, fasst Walker zusammen. „Wir sparen aber nicht nur Zeit. Dank der PM- Kits lassen sich auch Kosten reduzieren, da wir einen wesentlich besseren Überblick darüber haben, was wir wann benötigen und somit unnötige Lagerung vermeiden.“
Die Zusammenarbeit mit Bosch Packaging Technology beschreiben die Ingenieure von Novo Nordisk in Clayton als „echtes Gemeinschaftsprojekt“ und erwägen bereits die Entwicklung weiterer PM-Kits für mehrere Maschinen ihrer Karpulenlinien.
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Mike Diethart
After Sales Manager,
Bosch Packaging Technology
