Bei vielen Stoffen In der pharmazeutischen und wirkstoffherstellenden Industrie sind Grenzwerte von OEB 5 (Occupational Exposure Band) einzuhalten, um das Personal effektiv vor den Folgeschäden zu schützen. Das bedeutet, dass eine Umgebungskontamination von maximal OEL 1 µg/m³ nicht zu überschreiten ist. Vervielfältigt man das Raumvolumen zur Veranschaulichung auf die Größe des Empire State Buildings, darf sich im gesamten Gebäude maximal die Stoffmenge des zwanzigsten Teils eines Teelöffels befinden, um dieses Level einzuhalten. Das untermauert, wie gering diese Grenzwerte sind.
Oftmals werden die Stoffe von Lieferanten oder der innerbetrieblichen Rohstoffversorgung in Fässer abgefüllt, um den Transport zum Einsatzort so einfach wie möglich zu gestalten. Die Fässer sind anschließend so zu entleeren, dass dabei Bediener und Produkt nicht miteinander in Berührung kommen. Die jeweiligen baulichen und einsatzortspezifischen Begebenheiten wie Deckenhöhe oder Raumgröße dürfen auch auf keinen Fall außer Acht gelassen werden. Diesen anspruchsvollen Herausforderungen hat sich Hecht angenommen und ein System entwickelt, das sowohl höchste Containment-Levels einhält, als auch die Spezifikationen und Wünsche des Kunden berücksichtigt. Bei der Aufgabe oder dem Entleeren der Gebinde können Betreiber auf verschiedene Systeme zurückgreifen. Die in Fässern gelieferten Pulver sind oftmals zum Bediener- und Produktschutz zusätzlich in zwei Folien, auch Liner genannt, verpackt. Je nach baulichen Gegebenheiten des Anlagenbetreibers, beziehungsweise nach Spezifikationen und Anforderungen, ist der Weitertransport mittels Schwerkraft oder pneumatischer Förderung möglich. In beiden Fällen unterstützt eine Kippvorrichtung zum Anheben und Handling der Fässer.
Transport durch Schwerkraft
Das Fass wird durch eine spezielle Hubvorrichtung auf der Rückseite der Glovebox angehoben und an dem vorgesehenen Anschluss-Port angedockt. In der Ausgangsstellung verschließt ein Restliner die Glovebox. Der Anwender fixiert den äußeren Folienschlauch am Doppel-O-Ring-Port des Isolators über den Restliner. Im Anschluss zieht der Bediener den Restliner mit den Gloves in den Isolator hinein. Nun zieht er den Spannring an die äußere Nut des Isolators, an der sich zuvor der Restliner befand, und schiebt die Fassöffnung in den Isolator. Eine zusätzliche Fassblähdichtung dient als zusätzliche Barriere und soll den Schutz des Bedieners vor austretenden Stäuben gewährleisten. Im Isolator öffnet er den inneren Liner und leert den Inhalt mithilfe der Gloves. Durch die Glovebox kann das Schüttgut nun mittels Schwerkraft zum nächsten Prozessschritt gelangen. Selbstverständlich kann, falls gewünscht, alternativ am unteren Ende des Trichters ein Absaugschuh zum Anschluss an eine nachgelagerte Vakuumförderung integriert werden. Auch ist eine integrierte Siebmaschine eine effiziente Lösung um einen Prozessschritt zu sparen. Nach dem Entleeren des Inhalts wird der Folienschlauch mittels Doppelverschluss zum Fass und Isolator abgedichtet. Durch diese Doppelverschlusstechnik ist sowohl der Isolator als auch das Produkt vor unerwünschtem Produktaustritt (oder auch -eintritt) geschützt. Der Zyklus kann nun erneut beginnen und ein neues Fass kann angeschlossen werden.
Schonende Vakuumförderung
Das Prinzip des Proclean Conveyors PCC unterscheidet sich im ersten Anschein nur unwesentlich von den herkömmlichen, pneumatischen Fördergeräten, die entweder mittels Überdruck oder Unterdruck arbeiten. Der wesentliche Unterschied liegt bei der Verwendung der Filtertechnik. Der Einsatz der Ringfiltertechnologie hat Vorteile gegenüber konventionellen Filtermethoden. Die meisten Verfahren zur pneumatischen Förderung die in der Herstellung eingesetzt werden, sind Flugförderungen. Bei der Flugförderung wird jedoch sehr viel Förderluft benötigt, aber nur relativ wenig Produkt transportiert. Dadurch werden große Filterflächen zum Abscheiden des Luft-/Pulvergemisches benötigt. Der Proclean Conveyor PCC arbeitet nach dem Prinzip der Pfropfenförderung und kommt mit einer im Vergleich relativ kleinen Filterfläche aus.
Angepasste Filter
Durch den Einsatz der Ringfiltertechnologie, stellt der Körper des Filters eine Verlängerung des Abscheidebehälters dar. Angefangen vom einfachen Ein- und Ausbau, bis hin zum Hygienedesign bietet diese Technologie zahlreiche Vorteile. Darüber hinaus ist das Filtergewebe durchgängig FDA-konform. Die Langlebigkeit der Filterkonstruktion und eine Beständigkeit gegen Filterdurchschläge sind weitere Vorteile. Die Filter sind in verschiedenen Materialausführungen erhältlich, sodass flexibel auf die Anforderungen verschiedener Produkte reagiert werden kann. Beim Fördervorgang wird das Produkt-Gas-Gemisch durch ein Schlauch- oder Rohrleitungssystem von der Aufgabestelle angesaugt und gelangt durch die Produkteintrittsklappe in den Abscheidebehälter des Conveyors. Nach dem Eintritt in den Abscheidebehälter werden die feinen Staubpartikel an einem Ringfilter abgeschieden. Das Produkt-Gas-Gemisch ist nun wieder getrennt. Aufgrund der Schwerkraft setzt sich das Produkt im Behälter ab und füllt diesen.
Nachdem der Ansaugzyklus beendet ist, wird mittels Umkehr der Gasflussrichtung der Ringfilter per Druckluft abgereinigt. Die so am Filter festgesetzten Partikel fallen nun auch in den Abscheidebehälter und der Ringfilter ist wieder bereit für den nächsten Ansaugzyklus.
Halle 1, Stand 329
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Matthias Hänsel
Leitung Marketing,
Hecht Technologie
