Mit der neuen Mischanlage verarbeitet der Anwender insgesamt 8000 t Komponenten jedes Jahr automatisiert. Hinzu kommt ein Verbrauch von weiteren 40 Komponenten, die mit einem Ausstoß von 3000 t pro Jahr manuell an den Handarbeitsplätzen vorgewogen werden und in die Chargenbildung einfließen.
Der mechanische Kern der rezepturgesteuerten Mischanlage ist eine Chargieranlage von Emde mit horizontal und vertikal verfahrbaren Chargiercontainern. Dazu kommen verschiedene Dosierstellen für unterschiedliche Komponenten. Insgesamt können mehr als 30 in Kleinsilos befindliche Hauptkomponenten automatisch dosiert und verwogen werden. Die Kleinsilos sind gruppiert und dosieren auf diverse Zwischenwaagen. Die im Chargiercontainer befindlichen Chargen werden über mehrere Ebenen durch ein ausgeklügeltes System aus Emde-Rollenbahnen, Container-Hub- und Querfördereinrichtungen befördert.
Um einerseits den erforderlichen Ausstoß für Hauptkomponenten zu erreichen und andererseits die sehr hohen Anforderungen an die Dosiergenauigkeit von teilweise ±0,010 kg pro Dosiervorgang zu genügen entschied sich Emde dazu, Hybridschnecken mit zwei unterschiedlichen Leistungsbereichen in die Anlage einzusetzen.
Dosierung der Hauptkomponenten
Die Hauptkomponenten werden simultan über acht Waagen dosiert: Die leeren Container kommen nacheinander an den Hauptkomponentenwaagen an. Dann wird der Containerdeckel automatisch abgehoben und durch die Waagenandockung exakt an den Einlauf angedockt. Die einzelnen Komponenten werden in den Chargiercontainer gewichtsabhängig dosiert. Abschließend wird der Containerdeckel automatisch aufgelegt und der Container fährt zur nächsten Position.
Nach der Zusammenstellung der Hauptkomponenten in einen der Container wird er an die Handarbeitsplätze transportiert. Dort lagern in einem Zwischenbehälter die bereits manuell vorverwogenen Kleinkomponentenanteile. Für eine leistungsstarke Zuführung der Handzugaben hat Emde Handarbeitsplätze mit Pendelwannenwaagen entwickelt. Die Übergabe dieser Rezepturbestandteile erfolgt wiederum durch die abgestimmte Kombination aus Transportsystem und pneumatisch kontrollierter Containerandockung.
Auf dem Weg zum Mischer
Die Chargiercontainer befinden sich bis zur kompletten Bildung der Charge auf einer Ebene. Über ein vertikales Liftsystem werden sie nach oben auf die Mischerebene gehoben. Schließlich wird der Container horizontal auf die Mischaggregate gefahren. Dies geschieht durch eine Kombination aus Vertikalförderer und einem Querverfahrwagen, der durch Emde eigens für diese Art von Anlage entwickelt wurde.
Von oben wird der Container dann in die Mischer entleert. Aufgrund der teilweise sehr starken brückenbildenden Eigenschaften verschiedener Komponenten mussten Container mit flexiblem Austragskonus und entsprechender Verschlusseinrichtung gefertigt werden. Die Aktivierung des Austragskonus erfolgt durch leistungsfähige Walksysteme, die sich in der Entleerposition befinden. Für die zuverlässige Beseitigung von Rückständen und zur Vermeidung einer Kreuzkontamination im Container lieferte Emde ein pneumatisches Abreinigungssystem. Letzteres arbeitet mit Teleskoparmen, die nach der Entleerung tief in den Container eintauchen und mit rotierenden Bewegungen das Innere pneumatisch abreinigen.
In der Anlage befinden sich permanent mehrere Chargiercontainer von Emde. Zur sicheren Zuordnung aller Container sind diese mit einem RFID-Code versehen. Sie können damit eindeutig an den verschiedenen Anlagenpositionen identifiziert werden.
Aufgrund teilweise hoch explosionsbereiter Stoffe wurde die gesamte Anlage zum Einsatz im Ex-Bereich ausgelegt. Zudem wurde eine durchgängige Anlagensteuerung mit integrierter Rezepturverwaltung auf Prozessleitebene und Anbindung an ERP/MES realisiert. Eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Produktionsprozesse ist damit gewährleistet.
Suchwort: cav0419emde
Halle 4A, Stand 406
Autor: Bernhard Bass
Key Account Manager,
Emde
