Verbundverpackungsabfälle und gebrauchte Getränkekartons enthalten wertvolle Rohstoffe. Diese weltweit zu erhalten und immer wieder aufzubereiten, stellt eine elementare Voraussetzung für nachhaltigen Umwelt- und Klimaschutz dar. Auf dem Weg der Nutzbarmachung von Rohstoffen unterstützt GEA den Recyclingspezialisten Saperatec durch Technologien für ein mechanisches Recyclingverfahren.
In dem von GEA und Saperatec entwickelten Recyclingverfahren werden mehrschichtige Verbundmaterialien aus Kunststoff, Aluminium und Papier in einem besonderen Trennprozesses behandelt. Zum Einsatz kommt das Verfahren im neuen Saperatec-Standort Dessau-Roßlau in Sachsen-Anhalt. Dort werden ab 2023 bis zu 18 000 t an Verpackungsabfällen jährlich ver- und bearbeitet.
Saperatec nutzt eine Trennflüssigkeit zur Delamination und zum Lösen in die jeweiligen Bestandteile. Die verschiedenen Schichten werden dabei voneinander gelöst und in weiteren Prozessschritten nach Material sortiert. Anschließend wird der separierte Kunststoff, zum Beispiel Polyethylen, mit etablierten Verfahren zu einem Regranulat aufbereitet. Hieraus können wieder Kunststofffolien produziert werden. Die separierte Aluminiumfolie gibt Saperatec an Aluminiumproduzenten und -veredler zur Wiederverwendung weiter.
Pilotversuche im Testzentrum
GEA erarbeitete das Verfahren der Separation und Waschung partnerschaftlich mit Saperatec im hauseigenen Separation Test Center in Oelde. Hier galt es, das Projekt mit Fakten und Zahlen zu untermauern und das Verfahren für die Technologie der Sedimentations-Zentrifugen zu evaluieren. Aus den zielorientierten Versuchen im Labormaßstab wurden so Pilotversuche, die als Prozessgewährleistung für den definierten Produktionsmaßstab mit einem Drymaster CF Dekanter und einem direkt angetriebenen Tellerseparator TSI 200 dienten.
GEA setzte auf bewährte Technologien, beispielsweise auf den Klärdekanter Drymaster für maximale Effizienz. Diese Flachteich-Dekanterzentrifuge wurde für die Separation und Entwässerung in anorganischen Prozessen entwickelt. Die Vollmanteltrommel verfügt über einen zylindrischen Bereich zur effizienten Klärung der Flüssigkeit und einen konischen Bereich zum Trocknen der Feststoffe. Aufgrund der hohen Trommeldrehzahl setzen sich die Feststoffe an der Trommelinnenwand ab und werden von der eingebauten Förderschnecke zum Feststoffaustrag transportiert. Bei den Dekantern der Drymaster-Serie wird die geklärte Flüssigkeit frei in einen Auffangbehälter ausgetragen und fließt mittels Schwerkraft ab. Zur Sicherstellung einer stets maximalen Effizienz bei schwankenden Prozessbedingungen ist der Drymaster ist mit dem Antrieb Summationdrive von GEA ausgestattet.
Tellerseparator mit Entleerungssystem
Der Tellerseparator TSI 200 ist mit dem Hydrostop-Entleerungssystem ausgestattet, das in der Lage ist, die abgetrennten Feststoffe periodisch bei voller Geschwindigkeit abzuführen.
Dieses patentierte Entleerungssystem erhöht die Ausbeute auf ein Maximum. Bei kurzen Öffnungszeiten wird der Feststoff kompaktiert ausgestoßen. Das Hydrostop-Entleerungssystem verkürzt die eigentliche Entleerungszeit auf weniger als eine Zehntelsekunde. So ist sichergestellt, dass auch kleine Volumina reproduzierbar mit einer Fehlerquote von weniger als zehn Prozent entleert werden. Diese innovative Technologie ermöglicht präzise, schnelle Entleerungen und damit deutlich höhere und qualitativ bessere Ausbeuten.
GEA-Tellerseparatoren sind mit verschiedenen Antriebstypen erhältlich: Getriebeantrieb, Riemenantrieb, Direktantrieb und integriertem Direktantrieb. Der integrierte Direktantrieb stellt die neueste Entwicklungsstufe im Prozess der Separatorenentwicklung dar. Er arbeitet ohne Motorwelle, Getriebe, Riemen, Kupplung und Motorlager. Die geringe Anzahl installierter Komponenten reduziert nicht nur die Energieverluste, sondern auch die Wartungskosten, und erhöht die Verfügbarkeit der Maschine. Der Platzbedarf des integrierten Direktantriebs ist etwa ein Drittel geringer als bei vergleichbaren Maschinen mit Getriebe- oder Flachriemenantrieb.
Die Tellerseparatoren mit integriertem Direktantrieb können sehr flexibel betrieben werden. Innerhalb eines bestimmten Bereiches ist die Trommeldrehzahl stufenlos über Frequenzumformer regelbar. Zusätzlich kann die Wartung selbst deutlich vereinfacht werden.
