Die Komplettlösung von Handtmann be-
steht aus dem Vakuumfüller VF 800 mit Füllwolf, einer AL-Schneidelinie PVLS 143 (oder Conpro-System für eine Alginathülle), dem Gruppiersystem GS 300, einem Zuführband für Schalen und einem Schalenentstapler von Intray. Voraussetzung für die sichere Synchronisation der gesamten Linie ist eine zentrale Steuerung. Sie erfolgt über den Touchscreen des Vakuumfüllers und steuert, kontrolliert und vernetzt die einzelnen Module und Prozessschritte zu einer Gesamtlösung.
Auf dem Bedienfeld sind alle Parameter abgespeichert und einfach abzurufen. Anwender können einzelne Parameter ändern, ohne etwas am Produktionsfluss verändern oder eine einzelne Maschine umstellen zu müssen. Schnittstellen mit Steuerungen anderer Hersteller und die damit verbundenen Risiken entfallen vollständig. Die optimal aufeinander abgestimmten Komponenten resultieren in einer gesteigerten Produktivität und Hygiene vom Füllen bis zum Einlegen der Produkte in Schalen.
Variable Prozesslösungen
Durch den modularen Aufbau der Automationslösung sind mehrere Prozesse möglich. Wahlweise ist das Vorgruppieren der Würste auf dem Gruppierband möglich, das Einlegen der Würste in Gruppen nach Wahl in Schalen oder das Einlegen direkt in Tiefziehanlagen. Die Ablage ist einzeln oder in paarweise geschnittenen Portionen möglich. Die Produktlänge ist von 80 bis 310 mm und in Kaliber 13 bis 32 mm wählbar.
Bei Frischwurst im Collagendarm sind beispielsweise bei Einzelportionen bis 450 Portionen/min, paarweise ungeschnitten bis 600 Portionen/min möglich. Als Schalen-Typen sind sowohl Hartkunststoffschalen und Styroporschalen einsetzbar. Schalenformate sind in einem Format bis 325 x 265 mm und einer Höhe bis 60 mm passend. Durch die hohe Flexibilität der Linie ist eine schnelle Umstellung auf andere Produkte und Schalenformate einfach möglich.
Insgesamt stehen drei unterschiedliche Komplettlösungen zur Verfügung. So eignet sich das Gruppiersystem GS 300 für die direkte Ablage von Produkten in Schalen. Es besteht aus einem Vakuumfüller mit Abdreh- und Schneidelinie oder Conpro-System, dem Gruppiermodul GM 310, dem Zuführband ZB 311 und einem Schalenentstapler von Intray.
Die zweite Variante mit der Bezeichnung GS 301 kommt zum Einsatz, wenn Produkte auf dem Gruppierband vorgruppiert werden sollen, die anschließend manuell in Schalen oder Tiefziehanlagen eingelegt werden. Es umfasst einen Vakuumfüller mit Abdreh- und Schneidelinie oder ConPro-System, das Gruppiermodul GM 310 und das Gruppierband GB 320.
Das dritte Gruppiersystem namens GS 302 ermöglicht die Ablage von Frischwurst in Alginathülle direkt in eine Tiefziehanlage. Es besteht aus einem Vakuumfüller mit Conpro-System, dem Gruppiermodul GM 310, Gruppierband GB 322 und Einlegeroboter ER 330.
Der Gruppier- und Einlegeprozess
Das Legerad und das Trommelmagazin des Gruppiermoduls vereinzeln die Frischwürste vorbereitend für die Ablage in Schalen. Das Trommelmagazin ist für die Kaliberbereiche 13 bis 17 mm, 19 bis 25 mm und
26 bis 32 mm ausgelegt. Die Schalen werden vom Schalenentstapler vereinzelt und kontrolliert durch das Zuführband ZB 311 positioniert. Die oberen Schalen werden bei jedem Entstapelvorgang angehoben, um die zu entstapelnden Schalen vom variierenden Druck des oberen Schalenstapels zu entlasten. Das Entstapelwerkzeug wird über einen Servoantrieb sehr genau und zuverlässig angetrieben. Das Entstapeln der Schalen erfolgt somit gleichmäßig und kontrolliert. Anschließend fahren sie auf dem Zuführband unter das Gruppiermodul GM 310. Der pneumatische Schieber des Zuführbandes garantiert die genaue Ablage der Würstchen in die Schalen. Dabei fixiert das im Zuführband intergierte Vakuumsystem die Schale beim Einlegen der Würstchen. Parallel dazu verläuft ein zusätzliches Transportband zum automatischen Abtransport ausgeschleuster Produkte in bereitgestellte Behälter.
Software sichert Rückverfolgbarkeit
In der vollautomatischen Produktion muss eine lückenlose Rückverfolgbarkeit stets sichergestellt sein. Handtmann wird dieser Anforderungen mit der Software HCU gerecht. Sie umfasst Planung, Kontrolle und Steuerung des Prozesses inklusive Produktionsdatenerfassung für eine umfassende Prozessanalyse.
Chargenverfolgung und genaue Dokumentation der Produktion und auch die Erfassung der Stillstandzeiten gewährleisten volle Rückverfolgbarkeit. HCU erfasst alle Maschinenstopps, dokumentiert Schicht und Bedieneranzahl und ordnet Stillstandzeiten Ereignisse wie Pausen, Reinigung, Umrüsten, etc. zu. Neben der Produktsicherheit stellt diese Transparenz eine essenzielle Basis für die Einhaltung von Qualitätsstandards dar.
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Autor: Michael Fürgut
Produktmanager,
Handtmann
