Siloanlage für Pulver

Dipl.-Ing. Marc Derix

Die von Derichs realisierte Logistikanlage besteht im Wesentlichen aus einer Silogruppe mit sechs Silos, aus denen man in Silofahrzeuge verladen kann. Es ist möglich, aus jedem der sechs Silos zu verschiedenen Zielen zu fördern. Bei der Planung und Realisierung der Anlage wurde ein besonderes Augenmerk auf die Einhaltung höchster Hygieneanforderungen gelegt. Außerdem waren die Atex-Vorschriften und die neuen gesetzlichen Auflagen zur Chargenrückverfolgbarkeit zu berücksichtigen. Um die Staubfreiheit der Anlage zu gewährleisten, werden alle Silos auf einem leichten Unterdruck gehalten. Außerdem wird die Abluft der Filter nicht in das Gebäude sondern nach außen geführt.

Die Siloanlage besteht aus sechs gleich großen Silos mit je einem Inhalt von 150 m³. Sie sind in zwei Reihen zu drei Silos aufgestellt, wobei jede Siloreihe für Silofahrzeuge unterfahrbar ist. Der Aufstellungsraum der Silos ist von den LKW-Verladestraßen durch eine Betondecke hermetisch abgeschlossen. Hierdurch ist eine gute Trennung der unterschiedlichen Hygienezonen gewährleistet.

Alle Silos sind aus den drei vorhandenen Sprühtrocknern befüllbar. Hierzu ist jeder der drei Sprühtrockner mit einer pneumatischen Förderanlage ausgerüstet, die an jedes der sechs Silos angeschlossen ist. Die Silos sind mit Schwingböden als Austraghilfe ausgerüstet.

Die Ausläufe von allen sechs Silos sind an ein pneumatisches Mitteldruck-Fördersystem angeschlossen. Dieses an die Produkteigenschaften angepasste System verfügt über eine Förderleistung von 10 t/h. Das Produkt kann aus den Silos sowohl zur Absackanlage als auch zur Big Bag-Befüllanlage gefördert werden. Der Förderweg beträgt ca. 130 m. Zusätzlich lässt sich das Produkt von jedem der sechs Silos in jedes der anderen Silos fördern.

Die Einspeisung der Produkte in die Förderleitung erfolgt mittels großer Durchblasschleusen. Bevor die durch ein Drehkolbengebläse komprimierte Förderluft mit dem Produkt in Berührung kommt, wird sie auf einen Drucktaupunkt von +5 °C getrocknet. Hierdurch werden Probleme, die durch die hygroskopischen Eigenschaften der Produkte entstehen könnten, vermieden.

Für die Verladung der Endprodukte in Silofahrzeuge sind vier der sechs Silos mit einem eigenen Lose-Verladesystem ausgerüstet. Vom Siloauslauf gelangt das Produkt durch einen Metalldetektor mit Ausschleusesystem in das Verladeteleskop. Das System zeichnet sich besonders durch eine hohe Verladeleistung bei gleichzeitig staubfreier Verladung aus. Die Verladedauer für ein Silofahrzeug mit einer Füllmenge von 25 t beträgt einschließlich Handlingverluste nur zwischen 30 und 40 Minuten. Während der gesamten Verladung stehen die Silofahrzeuge in einer geschlossenen Verladestraße. Das Produkt fließt schwerkraftbedingt aus den Silos durch die Verladeteleskope in die Silofahrzeuge.

Alle Silos sind mit Wägesystemen ausgerüstet, die den Inhalt mit einer Genauigkeit von bis zu 50 kg erfassen. Dies ermöglicht eine exakte Feststellung der Lagerbestände und Turmleistungen. Über die Prozessvisualisierung können vor der Verladung die Sollmengen eingegeben werden, um diese dann über eine Abzugsdosierung in die Fahrzeuge zu überführen.

Die Steuerung der Anlage erfolgt durch eine Siemens-SPS S7 mit dezentraler Peripherie. Die Anlagenbedienung, Prozessvisualisierung sowie die Lagerverwaltung und Sicherstellung der Chargenrückverfolgbarkeit erfolgen mit Hilfe von Simatic-WinCC. Durch die integrierte Fernwartung ist eine Diagnose der Hard- und Software sowie eine Unterstützung des Bedienpersonals durch Derichs jederzeit möglich.

cav 438

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