Die Brauereiindustrie sieht sich mit einem geänderten Konsumentenverhalten konfrontiert, denn der Bierkonsum pro Kopf nimmt ab. Die Brauereien reagieren darauf, indem sie Soft- und Mixgetränke auf den Markt bringen und damit vielfach sehr erfolgreich sind. Zugleich erweitern sie ihr Angebot durch neue Biersorten, die teilweise bewusst nur in kleinen Mengen oder zu bestimmten Anlässen gebraut werden. Das hat auch Auswirkungen auf den Maschinenpark, denn die Anlagen und besonders die Abfüllanlagen müssen deutlich flexibler sein. Was die Druckluftversorgung betrifft, haben sich die Grundanforderungen nicht geändert: Nach wie vor sind Qualität, Kosten und Verfügbarkeit die drei Hauptkriterien für die Auswahl von Kompressoren in Brauereien.
Eine energiebewusste Branche
Nahezu alle Brauereien, die Compair und seine Fachhandelspartner in den letzten Jahren mit neuen Druckluftanlagen ausgerüstet haben, erfassen den Druckluftverbrauch und die druckluftbezogenen Energiekosten und nutzen diese Daten zur kontinuierlichen Verbesserung der Energieeffizienz. Häufig sind diese Maßnahmen Teil des betrieblichen Energiemanagements. Einige Brauereien haben darüber hinaus Zielwerte für die Reduzierung des Energieverbrauchs und/oder des CO2-Ausstoßes veröffentlicht, andere beziehen grünen Strom von ihrem Energieversorger. Das Bewusstsein für nachhaltige Produktion setzt sich somit durch. Das hat auch Auswirkungen auf die Drucklufterzeugung.
Schrauben- oder Kolbenkompressor?
Die Brauer haben die Wahl zwischen ölfreien Schrauben- und Kolbenkompressoren. In der Vergangenheit entschieden sich viele Betriebe für zweistufige Kolbenkompressoren, weil diverse Schritte im Brauprozess ein Druck(luft)niveau von mehr als 6 bar erfordern und Kolbenkompressoren wie die R-Serie von Compair hier energetische Vorteile gegenüber ölfreien Schraubenverdichtern bieten. Gründe dafür sind das niedrige Drehzahlniveau von rund 1000 min-1, die 100%ige Abdichtung des Kompressionsraums über die Kolbenringe und der durchgängig hohe Wirkungsgrad.
Vorteilhaft ist auch der Betrieb der Kompressoren in zwei Leistungsstufen: Bei Volllast verdichten die Kolben nach oben und unten, bei Halblast nur nach oben – und erreichen auch dann einen sehr hohen Wirkungsgrad. Diese Vorteile nutzen die Unternehmen gern, da die Drucklufterzeugung in den Brauereien oftmals der zweitgrößte Energieverbraucher nach der Kälteversorgung ist.
Spezielles Verdichtungsprinzip
Mit der DH-Baureihe hat Compair ein Verdichtungsprinzip in der Drucklufttechnik etabliert, bei dem eine Schraube aus Bronzelegierung, die mit einem Paar Schieberrotoren aus kohlefaserverstärktem Kunststoff kombiniert ist, die Verdichtung übernimmt. Dieses Prinzip hat den Vorteil, dass im Kompressionsraum keine metallischen Berührungen entstehen. Deshalb benötigt der Kompressor kein Öl als Schmier- und Dichtmedium – mit der Folge, dass die Druckluft zu 100 % ölfrei erzeugt wird. Als Kühlmedium wird Wasser genutzt. Die Verdichtungstemperaturen sind daher mit maximal 60 oC sehr niedrig, was zu einer nahezu isothermen Kompression, entsprechend geringem Energieverbrauch und außergewöhnlich hohem Wirkungsgrad führt. Außerdem arbeiten die Maschinen getriebelos: Motor und Verdichterblock sind direkt gekoppelt, die gewünschte Drehzahl wird über ein elektronisches Getriebe erzeugt.
Damit steht den Druckluftanwendern eine Alternative zu ölfreien Kolben- und Schraubenverdichtern im kleinen bis mittleren Leistungsbereich zur Verfügung, die von zahlreichen Brauereien und lebensmittelverarbeitenden Betrieben bereits genutzt wird – entweder als Stand-alone-Anlage oder als Spitzenlastkompressor in Kombination z. B. mit einem großen ölfreien Kolbenkompressor als Grundlastmaschine.
Hohe Effizienz, geringer Platzbedarf
Darüber hinaus bietet Compair mit der Ultima-Serie eine weitere Baureihe zur Erzeugung ölfreier Druckluft. Im Vergleich zu anderen marktüblichen Schraubenkompressoren bietet sie eine um bis zu 13 % höhere Energieeffizienz bei bis zu 37 % geringeren Abmessungen.
Herkömmliche zweistufige ölfreie Kompressoren sind auf Getriebe angewiesen, wodurch sie nicht nur mehr Energie verbrauchen, sondern auch große Ölmengen zur Schmierung benötigen. Der Ultima-Kompressor hingegen wird direkt – ohne mechanische Getriebe – von zwei hoch effizienten Permanentmagnetmotoren angetrieben. Diese beiden drehzahlgeregelten Motoren erreichen Drehzahlen von bis zu 22 000 min-1 und höhere Wirkungsgrade
als IE4-Motoren.
Während konventionelle Schraubenkompressoren Öl zum Schmieren und Kühlen der Motoren und Verdichterstufen verwenden, nutzt Ultima zum Kühlen dieser Komponenten einen geschlossenen Kühlwasserkreislauf. Das ermöglicht eine bessere Wärmeübertragung und eine höhere Kühlungswirkung.
Ultima wird standardmäßig mit Motorleistungen von 75 bis 160 kW angeboten, wobei jede Einheit innerhalb dieses Kilowattbereiches voll aufrüstbar ist. Das bedeutet, wenn der Druckluftbedarf eines Standortes zukünftig steigt, kann der Anwender auf Grundlage der erhöhten Kapazität die Leistung von Ultima aufstocken. Diese Flexibilität ermöglicht es, auf den Kauf eines weiteren Kompressors verzichten zu können. Dies ist nicht nur aus Kostensicht ein Vorteil, es bedeutet auch, dass Ausfallzeiten, sowie Lieferzeiten umgangen werden können.
Mit einem niedrigen Schalldruckpegel von 69 dB bei gleichzeitig kleiner Stellfläche können diese Kompressoren einfach am Verbrauchsort der Druckluft, statt in einem separaten Kompressorraum installiert werden.
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Autor: Robert Kupka
Key-Account-Sales-Manager ölfreie Kompressoren,
Compair
