Für Produktionsspitzen bestens gerüstet

Mit dem neuen Standort in Oftering, der zugleich auch Unternehmenszentrale ist, hat Almi einen Meilenstein in seiner Firmengeschichte gesetzt. Auf einer Fläche von 30 000 m2 entstand in knapp eineinhalb Jahren eines der modernsten Gewürzmittelwerke Europas. Rund 30 Mio. Euro investierte der Hersteller von Gewürzzubereitungen und Spezialzusatzstoffen in Oftering, um auf dem zukünftigen Expansionskurs eine Qualitäts- und Leistungsführerschaft zu erreichen. Nachdem das Unternehmen die osteuropäischen Märkte erfolgreich erschlossen hat, steht nun der ferne Osten und Übersee auf dem Programm. In Zukunft sollen Almi-Produkte Fleisch-, Wurst- und Fischwaren in Asien und Amerika die richtige Würze verleihen.

Bei der Umsetzung der ehrgeizigen Wachstumsziele spielt leistungsstarke Schüttguttechnologie eine Schlüsselrolle, mit deren Realisierung Almi das österreichische Unternehmen Daxner beauftragte. Die beiden Unternehmen verbindet eine langjährige Partnerschaft. „Bereits im Jahr 1995 wurden wir mit dem Neubau des Produktionsstandortes Leonding beauftragt, dessen laufende Erweiterung wir daraufhin weiter begleiten durften“, beschreibt Firmenchef Johann Daxner die Zusammenarbeit. Die Almi-Eigentümer Heinz und Alexander Mittermayr betonen in diesem Zusammenhang, dass durch die erfolgreiche Zusammenarbeit mit Daxner eine Vertrauensbasis zwischen beiden Unternehmen entstanden ist, die dazu geführt habe, dass der Anlagenspezialist aus Wels den Zuschlag für die Planung, Lieferung und Montage der Ofteringer Gesamtanlage erhielt.

Die Daxner-Anlagen decken den gesamten Produktionsprozess ab. Von der Lagerung der Rohstoffe, über deren Abfüllung, Wägung und Mischung bis zur Abpackung der fertigen Gewürzmischungen sorgt moderne Schüttguttechnologie für eine weitgehend automatisierte Produktion.

Herzstück der Anlage ist ein ausgeklügeltes Containersystem. Auf Rollenbahnen sind bis zu 200 Container im Werk unterwegs, jeder davon ist einem Auftrag zugewiesen und begleitet diesen von einer Produktionsstation zur nächsten. Je nach Auftrag sammelt der einzelne Container von insgesamt 40 Rohstoffsilos die automatisch vordosierten Einzelkomponenten. Kleinkomponenten werden manuell dosiert und gelangen über Vorlagebehälter in den Container.

Mithilfe einer vollautomatischen Krananlage wird der jeweilige Container über einer der acht Mischlinien positioniert, angedockt und durch ein Containerentleersystem rückstandsfrei entleert. Entsprechend der verarbeitbaren Chargengrößen und Rezepturen unterscheiden sich die Mischlinien hinsichtlich der Größe des Mischers sowie des eingesetzten Mischsystems. Dadurch lässt sich eine optimale Mischgenauigkeit, Mischleistung und Produktschonung sicherstellen. Die fertigen Gewürzzubereitungen werden den 14 Abpack- stationen zugeführt. Hier füllen Hochleistungsmaschinen die Endprodukte in die verschiedensten Verkaufsgebinde ab.

Die Anlagenlösung überzeugt durch innovative Details wie den Deckelmanipulator, der für eine schnellere Durchlaufzeit sorgt. An den einzelnen Containerbefüllstationen werden die Behälter mittels Deckelmanipulator geöffnet, pneumatisch angedockt und wieder verschlossen. Diese technische Finesse sichert kurze Befüllzeiten und Staubfreiheit und verhindert eine Kontamination durch nachrieselndes Produkt sowie Materialanbackungen.

Hervorzuheben ist ferner eine sehr hohe Dosierleistung. Zum einen wird durch eine völlig getrennte, vollautomatische Groß- und Mittelkomponentendosierung aus den Rohstoffsilos ein Maximum an Dosierleistung mit einer äußerst präzisen Dosiergenauigkeit kombiniert. Aufgelöst wird dieser scheinbare Gegensatz durch separate Dosierschnecken für Groß- und Mittelkomponenten – beide ausgestattet mit Grob- und Feinstromdosierung – sowie separaten Wägebehältern. Letztere sind direkt übereinander positioniert. Zum anderen trägt die Flexibilität des Containersystems wesentlich zur Leistungsoptimierung bei. So ist die im Produktionsalltag erreichte Dosierleistung in der Tat beeindruckend: Alle fünf Minuten kann ein Container mit einer fertig dosierten Charge zur Verfügung gestellt werden, das entspricht einer Leistung von bis zu 12 t/h. Damit ist Almi selbst für Produktionsspitzen bestens gerüstet. Das zeigte sich beispielsweise zur Weihnachts- und Festtagszeit, wo die Nachfrage nach Gewürzmischungen um ein Vielfaches steigt und die Auslastung der Anlage bei 80 t pro Schicht lag.

Als „Best Practice“ gilt das neue Produktionssystem jedoch nicht nur in Sachen Leistungsfähigkeit, sondern auch hinsichtlich der Flexibilität. Kundenspezifische Aufträge können sehr kurzfristig produziert und ausgeliefert werden, Rezepturänderungen oder zusätzliche Bestellungen lassen sich in der Produktion innerhalb weniger Stunden umsetzen.

Die Anlagensteuerung wurde von dem österreichischen Unternehmen ESA realisiert. ESAweight ist in das übergeordnete ERP-System eingebunden und umfasst sämtliche Produktionsprozesse, was neben einer lückenlosen Rückverfolgbarkeit und parallelen Auftragsbearbeitung auch eine komfortable Bedienung ermöglicht. Neben der Koordination des gesamten Containertransportes erlaubt ESAweight auch die problemlose Übernahme der manuell dosierten Klein- und Mittelkomponenten. Sie werden zeitunabhängig und im Voraus in Big Bags und Kleingebinden (Säcken, Kartons etc.) auf Paletten bereitgestellt, die chargengerecht gekennzeichnet, im System mitverwaltet und bei Bedarf abgerufen werden können.

Das Containersystem ermöglicht eine absolut kontaminationsfreie Produktion und dies bei größtmöglicher Wirtschaftlichkeit, was besonders bei der Abarbeitung vieler unterschiedlicher kundenspezifischer Rezepturen sehr wichtig ist. Bei Anlagen mit fest installierten Behältnissen muss nach jedem Auftrag die komplette Linie gereinigt werden und somit still stehen. Bei der Daxner-Lösung bleibt die Anlage hingegen durch die hohe Anzahl der zur Verfügung stehenden Container ständig in Betrieb, was den Nutzungsgrad erheblich erhöht.

Die Mischprozesse erfolgen mit höchster Genauigkeit unter Einbeziehung von Aroma- und Extraktzugaben im Mikrobereich. Um das Aroma der Gewürze zu erhalten, kommt das sehr schonende Kaltvermahlungsverfahren zum Einsatz. Dabei werden die Rohstoffe während der Vermahlung mit Stickstoff gekühlt.

Maschinenausführungen in 1.4301 und 1.4571, gefertigt in der Niro-Pur-Produktionshalle, die ausschließlich der Edelstahlverarbeitung vorbehalten ist, verstehen sich ebenso als Qualitätsstandard wie elektropolierte Oberflächen zur Vermeidung von Anbackungen.

Stichwort Produktsicherheit: In den gesamten Produktionsprozess wurden verschiedene Kontrollmechanismen integriert. Über die Daxner-Kontrollsiebmaschine Vib & Press erfolgt die Aufgabe und schonende Siebung von vor allem schwierigen Produkten, die zum Verklumpen neigen. Magnet- und Metallsuchgeräte von S+S Separation and Sorting Technology sorgen an den Mischlinien für ein hohes Maß an Sicherheit. Insgesamt entspricht die Produktion den in der Nahrungsmittelindustrie geforderten Standards wie ISO 9000, HAACP und IFS.

Halle 9, Stand 317

dei 421

Ing. Johann Daxner GmbH

Powtech 2007

Almi GmbH & Co. KG

S+S Separation and Sorting Technology GmbH

ESAweight