Das Misch- und Knetsystem Codos besteht aus drei Modulen, dem Codos-Turm, dem Benetzungssystem Dymo-Mix und dem Codos-NT-Kneter. Diese Module können für verschiedene Anwendungen in unterschiedlichen Kombinationen eingesetzt werden. Zum einen lassen sich die Komponenten zur Befeuchtung von Trockenstoffen wie Stärke, Proteinen und Dextrinen einsetzen. Zum anderen eignen sie sich aber auch auch für die Herstellung von pumpfähigen Vor- bzw. Flüssigteigen, die fermentiert werden, beispielsweise für Liquid Sponge oder Sauerteige. Und schließlich können sie auch zur Herstellung von vorgemischten Brot- oder Brötchenteigen verwendet werden.
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Haupteinsatzgebiet des kontinuierlichen Misch- und Knetsystems sind Monolinien, auf denen rund um die Uhr produziert werden kann.
Zutatendosierung im Turm
Der Codos-Turm enthält einen Vorratsbehälter mit Mischwerkzeug und eine darunterliegende Differentialdosierwaage zur Erzeugung eines kontinuierlichen und gleichbleibenden Masseflusses an pulverförmigen Rohstoffen. In der Bäckerei wird Mehl dosiert, in der Stärkeindustrie kommen Rohstoffe wie Stärke, Proteine oder Dextrine zum Einsatz. Außerdem enthält der Turm die Flüssigkeitsdosierungen für temperiertes Wasser und andere Flüssigkeiten wie Hefesuspensionen oder Salzlösungen. Die Flüssigkeiten werden kontinuierlich zusammen mit den pulverförmigen Rohstoffen dosiert. Die Pumpen, die zur Dosierung von Flüssigkeiten verwendet werden, und die Durchflussmessgeräte sowie die notwendigen Ventile sind auf Flüssigkeitstafeln am Turm angeordnet. Auch die Tafeln mit den Aggregaten und Instrumenten sind modular aufgebaut und können durch ihre leichte Zugänglichkeit einfach ausgetauscht werden.
Benetzung für bessere Teigqualität
Das Benetzungssystem Dymo-Mix kann als Vormischer im Codos-System sowie als ergänzender Produktionsschritt zwischen der Dosierung und der Knetung von Teigen oder anderen weiterverarbeitenden Schritten eingesetzt werden. Die Besonderheit besteht darin, dass pulverförmige Komponenten mit Wasser bzw. Öl benetzt werden und unmittelbar ein homogenes Gemisch entsteht. Diese Vorgehensweise erlaubt die Herstellung von Teigen mit verbesserter Qualität. Zur Benetzung der pulverförmigen Komponenten mit Wasser oder Öl ist eine Düse in die rotierende Welle des Geräts eingebaut. Es bildet sich ein Flüssigkeitsschirm, durch den die pulverförmigen Partikel dringen müssen und somit benetzt werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen erfolgt die Benetzung nicht mit einem Hochdruckwasserstrahl. Dadurch kann selbst bei niedrigen Feuchtigkeitseintragungen ein hochwertiges Produkt hergestellt werden, das ohne Zwischenschritte sofort weiterverarbeitet werden kann.
Schonender Knetprozess
Im horizontal arbeitenden kontinuierlichen Codos-NT-Kneter findet die Teigbildung statt. Spezielle wendelförmige, ineinandergreifende Doppelwellen tragen die Energie, die für das Kneten erforderlich ist, in den Teig ein. Dadurch bildet sich das Klebergerüst des Weizenteigs aus. Bügelförmige Knetaufsätze auf den Doppelwellen stellen durch ihre Form ein schonendes Kneten sicher, ohne dass der Teig geschnitten wird. Der produktspezifisch notwendige Energieeintrag lässt sich ebenso wie die Verweilzeit des Teigs über die Drehzahl der Knetwellen steuern. Durch eine doppelwandige Trogkonstruktion, die sowohl beheizt als auch gekühlt werden kann, hält der Teig immer die gewünschte Temperatur. Dadurch lässt sich die vorgegebene Teigtemperatur in engen Grenzen einhalten
Für die Herstellung eines Croissants ist beispielsweise ein gekühlter, laminierter Teig erforderlich. In diesem Fall wird das Mehl mit Eiswasser geknetet, sodass eine Teigtemperatur von 18 °C oder noch niedriger entsteht. Alternative Kühllösungen wie CO2 oder Eis sind bei der Temperatursteuerung mit dem Kneter nicht notwendig, was zu erheblichen Einsparungen im Kühlprozess führt. Im Gegensatz dazu muss der Teig für die Herstellung von Hamburgerbrötchen 28 bis 30 °C warm sein. In diesem Fall wird die Mischwassertemperatur automatisch geregelt, sodass der Teig nach dem Kneten die richtige Temperatur hat.
Die Zutaten können je nach Rezepturanforderung an jeder beliebigen Stelle des Misch- und Knetprozesses zugegeben werden. Beispielsweise ist es für die Herstellung eines hochwertigen Brezelteigs erforderlich, den hohen Fettanteil nach dem Mischen, aber vor dem Kneten hinzuzufügen.
Indem die Verweilzeit gesteuert wird, können empfindliche Rohstoffe wie Fruchtstücke oder Flakes am Ende des Prozesses zugeführt und so fast zerstörungsfrei eingearbeitet werden.
Energiebedarf sinkt, Effizienz steigt
Das Misch- und Knetsystem zeichnet sich durch einen kompakten, platzsparenden Aufbau aus. Mit einem Leistungsbereich zwischen 500 und 6000 kg/h ermöglicht der Kneter eine höhere Kapazität als die Vorgängermodelle. Zu seinen Vorteilen gehören auch eine straffe Temperaturregelung, Rohstoffdosiergenauigkeit sowie ein geringer Energie- und Wartungsbedarf.
Der wassergekühlte Servomotor hat ein sehr hohes Drehmoment, was zur Energie- und Platzeinsparung beiträgt. Außerdem ist der Kneter flexibel und einfach zu bedienen, da er weniger Bedienelemente benötigt. Bei der Konstruktion wurde berücksichtigt, dass der Betrieb und die Wartung erleichtert werden, ohne dass die Welle demontiert werden muss. Eine Haube ermöglicht den schnellen Zugang zu Dichtungen, Lagern und Kupplungen. Dies sind die einzigen Teile, die regelmäßig ausgetauscht werden müssen. Auch die Anforderungen an ein hygienisches Design wurden beachtet.
Das Misch- und Knetsystem eignet sich für die ganze Bandbreite an Teigen, egal ob sie eine hohe Energiezufuhr benötigen wie Sandwiches und Brötchen oder eine niedrige Energiezufuhr wie Gebäck oder einige Plätzchenteige. Die kontinuierliche Arbeitsweise ermöglicht besonders bei mittleren und großen Durchsätzen schon vor Backbeginn eine gleichmäßige Teigaufbereitung sowie eine konstante Teigreife und -stabilität. Qualitäts- und Gewichtsschwankungen, die bei einer batchweisen Teigproduktion unumgänglich sind, werden vermieden.
Ein weiterer Vorteil des Systems ist, dass sich das Mischen der Teigzutaten und das Kneten des Teigs verfahrenstechnisch trennen lassen. Dadurch steigt bei jedem dieser Produktionsschritte die Effizienz und im Ergebnis sinkt der Energiebedarf um bis zu 30 %.
Von der Codos-NT-Linie stehen derzeit zwei Ausführungen zur Verfügung, eine für eine Teigleistung von 500 kg bis 3 t/h und eine für eine Teigleistung von 2 bis 6 t/h.
Zeppelin Systems GmbH, Rödermark
Autor: Dr. Christian Faber
Senior Technology
Consulting,
Zeppelin Systems GmbH
