Zutatenhandling mit System

Walter Sonntag

Von Osterburken aus bedient AZO mit seinen Produkten und Dienstleistungen die ganze Welt. Beispielsweise erhielt der süddeutsche Anlagenbauer von einer südostasiatischen Großbäckerei den Auftrag über eine komplexe Gesamtanlage zur automatischen Beschickung von verschiedenen Kneterlinien, einschließlich Prozessleit- und Visualisierungssystem. Die zu beschickenden Kneterlinien liefern den Teig für mehrere Backstraßen. Das automatische Zuführsystem handelt Großkomponenten wie Mehle und Zucker ebenso wie aufbereitetes Wasser oder temperiertes Öl.

Das südostasiatische Unternehmen stellt eine breite Palette von Dauerbackwaren her. Das macht den Einsatz verschiedener Mehlsorten notwendig, die entweder als Sackware oder mit Silofahrzeugen ins Werk kommen. Bei der Anlieferung per Silofahrzeug müssen die Mehle eine TW-Siebmaschine, die zwischen Fahrzeug und Siloanschlussleitung geschaltet ist, passieren. Die Siebmaschine verhindert, dass mit dem Mehl Verunreinigungen in die Silos eingeschleppt werden können.

Die Sackware gelangt über Einfülltrichterstationen mit doppelseitigen Einschüttgossen in die Silos. Von den Einfülltrichterstationen wird das Mehl mit einer Druckpneumatik in die Mehlinnensilos gefördert. Dabei entfernt ein Intensivmagnet in der Förderleitung gegebenenfalls vorhandene eisenhaltige Kontaminationen zuverlässig aus dem Produktstrom.

Da der Förderweg von den Innensilos zu den Knetlinien sehr weit ist, haben die AZO-Spezialisten das Zuführsystem mit zwei Tagessilos für Mehl ausgestattet. Diese überbrücken als Zwischenstation die größeren Entfernungen. Von den Innensilos werden die Mehle über Vibrationsböden ausgetragen und in die Druckpneumatik eingeschleust. Von hier aus wird dann das Mehl mit hohen Leistungen in die Tagessilos geblasen. In den beiden Tagessilos lagern Mehle sowohl für Cracker als auch für Cookies. Die verschiedenen Silos sind teilweise mit Wägesystemen ausgestattet. Mit ihrer Hilfe ist eine exakte Überwachung des Füllstandes möglich. Ein Verteilerrührwerk mit mehreren Ausläufen schafft die Möglichkeit, verschiedene Kneterlinien zu versorgen. Zum Beschicken der Kneter mit den Großkomponenten werden pneumatische Saugwägesysteme eingesetzt. Sie saugen das Mehl von den Tagessilos in die Förderwaagen, die über den Knetern montiert sind. Durch eine Grob- und Feinumschaltung bei der Dosierung sowie entsprechende Feindosierventile werden auch bei sehr hohem Durchsatz sehr hohe Wäge- und Dosiergenauigkeiten erreicht. Abschließend werden die exakt gewogenen Mehlchargen komplett oder in Teilmengen dem Knetprozess zugeführt.

Auch den Zucker bezieht der südostasiatische Backwarenhersteller entweder per Silofahrzeug oder als Sackware. Für die Sackware stehen ebenfalls Tandem-Einfülltrichterstationen zur Verfügung. Im Wesentlichen entspricht das Handling des Zuckers dem des Mehls. Abweichend ist die Gestaltung der Silos. Hier verhindert eine Silokopfraumtrocknung eine Verklumpung des Zuckers. Ausgehend von den Innensilos kann der Zucker zwei Wege einschlagen. Der eine führt direkt in die Tagessilos. Der andere führt den Kristallzucker über pneumatische Fördersysteme zu einer Zuckermühle, der ein Puderzuckerrührbehälter nachgeschaltet ist. Von hier aus erfolgt die Einlagerung des Puderzuckers in Tagessilos.

Auch die Tagessilos für den Kristall- und Puderzucker haben mehrere Ausläufe. Beide Zuckersorten werden über spezielle Zuteiler in die pneumatischen Förderleitungen dosiert. Für die Beschickung der Kneter mit Zucker stehen ebenfalls pneumatische Saugwägesysteme zur Verfügung. Auch hier wird der Zucker von den Tagessilos per Unterdruck in die Förderwaagen transportiert und gleichzeitig verwogen.

Die Backwaren bestehen jedoch nicht nur aus Mehl und Zucker. Weitere Rezepturbestandteile sind Backmittel, Kakao usw. Diese Kleinkomponenten gelangen über bedienergeführte ManDos-Wägeplätze in den Prozess. Sie werden exakt gewogen und anschließend in Beutel mit Barcodes gefüllt. Der Beutelinhalt wird über Einfülltrichter, die sich in der Nähe der Kneterlinien befinden, in die Anlage gegeben. Die Zugabe der Kleinkomponenten wird über den Barcode überwacht. Das heißt: Der Deckel des Einfülltrichters lässt sich nur öffnen, wenn der Beutel mit der Zutat den richtigen Barcode aufweist. Diese Vorgehensweise verhindert Verwechselungen und sorgt – ganz im Sinne der Verbraucher – für eine sehr hohe Produktsicherheit und -qualität.

Das Zuführsystem deckt auch die Zugabe von flüssigen Komponenten wie Wasser und Öle ab. Es stellt sicher, dass auch diese Komponenten zum optimalen Zeitpunkt in den Misch- bzw. Knetprozess gelangen. Ein Wassermisch- und -dosiergerät beschickt eine Wasserwaage mit korrekt temperiertem Wasser. Anschließend fördern Pumpen die abgewogenen Wassermengen in die Kneter. Die Dosierung der Öle erfolgt ebenfalls über das Gewicht. Sie werden aus eigenen, teilweise isolierten Tanks bereitgestellt und von hier aus über beheizte Leitungen in die Kneter gepumpt.

Ein zentrales Prozessleit- und Visualisierungssystem überwacht und steuert die komplette Kneterbeschickung. Im Feld befinden sich Terminals, an denen vor Ort entsprechende Eingaben getätigt oder Informationen abgerufen werden können. Das System erlaubt eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sämtlicher Zutaten. Außerdem stellt es sicher, dass alle Teigkomponenten in optimaler Abfolge in den Knetprozess gelangen. Das schließt auch die Zugabe der Großkomponenten in Teilmengen ein, wenn dies durch die Rezeptur gefordert wird. Dieser Umstand und eine, auf den Teig abgestimmte, exakte Temperaturführung sichern allzeit eine hohe Qualität des Endprodukts.

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